精梳棉涤纶AB套染纱是将一根精梳棉粗纱与一根涤纶粗纱，以一定间距同时平行喂入细纱牵伸区，经牵伸后由前罗拉输出，形成一个三角区，通过钢领、钢丝圈、锭子加捻合并到一点，并卷绕到纱管上而成[1]。用此类纱加工成的布匹采用套染工艺，使布面中的棉染成一种颜色，涤纶染成另一种颜色，形成两种颜色组成的布面风格，颜色的立体感更丰满，颜色的饱和度也高[2]。但对非等比例混和的AB纱来说，相对其他品种，其成线质量要求更高，否则布面套染后易出现深色疵点和横条、横档等问题。我们通过长期的生产实践，探索出了一套AB套染纱生产的控制方法。1 原料的优选1.1　原棉的选用AB套染纱有着较高的染色质量要求，生产实践证明，原棉的主体长度不低于28.5 mm，短绒率含量不高于11%，否则在纺纱过程中的牵伸能力和握持距不能兼顾两种混纺纤维，使短纤维在牵伸过程中无法被有效控制引导，部分呈游离状态，造成混纺比例短片段不匀、条干恶化、染色后形成布面横档等；原棉含杂在2.4%以下，棉结在180粒/g以内，有害疵点要少，否则使染色后布面易形成深色疵点。AB套染纱染色时对纤维的吸色要求：原棉配棉时色差小，同批配棉马克隆值相差不超过±0.5，一致性好，以防染色不匀；原棉使用时采取同一品种、同一批号，必须要保持配棉稳定，根据生产量圈定原料量，保证原料性能指标不变，实行大批号生产，确保布面染色无横档。1.2　涤纶的选用根据成纱及布面质量要求，以及我们多年的实践经验，选用优等高强棉型涤纶原料，尽可能不要选细旦涤纶原料。其质量指标：细度1.56 dtex，长度38 mm，断裂强度5.60 cN/dtex，断裂伸长率不大于25%，超长率不大于0.1%，倍长含量不大于0.2 mg/100 g，体积比电阻9.60×106 Ω·cm，回潮率0.39%，含油必须均匀。对于涤纶原料的使用，我们同样采取大批号生产，即圈定的涤纶为同时间段、同批次生产的一定量作为该批纱线生产原料。同时我们又将连续生产的4个生产日期分别看作4个唛头，第1个日期用完后第5个日期再接替使用，以此类推接批使用，确保涤纶原料性能稳定，有效控制布面染色横档的产生。1.3　控制回花使用混和条、粗纱头、吸风花的回用量过多，会造成成纱棉结、纱疵急剧增加，成纱条干恶化。同时回花的使用也会造成一定程度的混纺比例偏差，使布面染色后容易产生横档。2 纺纱工艺流程棉：FA009型往复式抓棉机→FA105型单轴流开棉机→FA029型多仓混棉机→FA106型开棉机→YQ600H型异纤机→FA203B型梳棉机→D35型自调匀整并条机（预并）→E32型条卷机→E65型精梳机→D35型自调匀整并条机(单道)→FA458型粗纱机。涤纶：FA002型圆盘抓棉机→FA035型混棉机→FA106型开棉机→FA161型振动棉箱→FA076型成卷机→FA201B型梳棉机→FA306型并条机→D24型自调匀整并条机→FA458型粗纱机。（精梳棉粗纱+涤纶粗纱）：EJM128K型细纱机→ORION⁃M型络筒机。3 各工序主要技术措施3.1　清棉工序清棉工序纺棉采用清梳联以“勤抓少取轻打击，均匀混和，多落早落”为主，各单机的喂棉及落棉要均匀，减少台差[3]。根据原棉品质指标数据均匀排包，且往复抓棉机两端须排品质最好的包。抓棉机打手伸出肋条隔距0 mm，打手每次下降1 mm，打手速度860 r/min，使小车运行效率达92%以上，往复式抓棉机打手运行至两端时，一只打手空出后就须掉头，以防止补风量太大而增加棉结。FA106型机打手速度540 r/min，降低纤维开松打击力度，减少纤维损伤。调整落杂隔距，增大各单机补风口进风量，实现杂质多落及早落。清棉工序纺涤纶仍采用传统成卷机，遵循“勤抓少抓，减少打击” 工艺原则。抓棉机打手伸出肋条隔距-2 mm，打手每次下降2 mm，同时适当降低打手速度，提高抓棉小车运行效率。另将FA106型机梳针打手速度调整为460 r/min，减少涤纶纤维受到的打击损伤。对棉卷自调匀整仪参数进行优化调试，确保涤纶棉卷重量不匀率不大于1.0%。清棉涤纶成卷质量实测数据：定量404.7 g/m，不匀率0.73%，伸长率-2.11%。3.2　梳棉工序梳棉工序的纺棉工艺强调“轻定量，强分梳，低速度”的工艺原则，尽可能去除棉结、短绒、杂质。选择针布状态以中等偏好的梳棉机台为宜，梳理充分、纤维损伤小。提高盖板速度至207 mm/min，将出条速度调整到90 m/min，减少成纱A1、A2、B1、B2类纱疵，防止布面深色疵点。棉生条质量指标：定量20.8 g/5 m，条干CV值3.7%，AFIS棉结40粒/g，AFIS短绒率（w）13.5%，内不匀率1.2%，外不匀率1.4%。加工涤纶时工艺重点是“轻分梳，快转移”，尽可能减少纤维损伤，选择较大的锡林刺辊线速比和合理的锡林与道夫隔距以及锡林与盖板针面间的整体隔距，避免纤维在转移过程中搓揉，从而产生棉结。同时尽可能去除原料中的并丝，防止后道染色产生差异。涤纶生条质量指标：定量21.2 g/5 m，条干CV值2.8%，手捡棉结1粒/g，内不匀率1.2%，外不匀率1.4%。3.3　并条工序并条工序以降低熟条重量不匀率和杜绝规律性条干不匀为重点。对精梳棉条只采用一道自调匀整并条，6根并合。涤纶条采用两道并条，头并采用7根并合，二并同样采用自调匀整并条机，6根并合。并合根数少，总牵伸倍数小，牵伸所带来的意外附加不匀相应减少，同时头道采用较大的后区隔距和后区牵伸倍数，末道并条采用较小的后区牵伸倍数，加大主牵伸区倍数，有利于伸直后弯钩纤维，提高熟条甚至纱线的品质。经过一系列措施，生产的棉和涤纶熟条质量指标：棉条定量19.7 g/5 m，涤纶条定量18.9 g/5 m，棉条重量CV值0.47%，涤纶条重量CV值0.43%，棉条条干CV值4.63%，涤纶条条干CV值2.07%。并条工序要确保胶辊直径、压力两边一致，杜绝返花缠绕现象，下清洁刮皮和清洁绒套作用良好，上、下清洁装置吸风正常。挡车工应做好清洁进度，保证纺纱通道光洁，以免造成偶发性纱疵。3.4　粗纱工序粗纱定量设计准确是关系着成纱混纺比例是否准确的决定因素。因此必须加强棉和涤纶粗纱干定量的周期检测，必要时及时调整末并定量以保证混纺比例准确。粗纱伸长对粗纱重量不匀率有着很大影响，同时还会影响粗纱的粗细节和成形以及生产情况，因此必须逐锭试验，排除异常锭位，减少意外伸长，确保粗纱伸长率在0.2%~1.2%，前后排粗纱伸长差异小于0.8%。纺涤纶粗纱采用“大隔距，重加压”的工艺，由于涤纶长度长，纺纱过程中牵伸力较大，因此必须放大罗拉隔距，增加摇架压力，保证牵伸平稳，罗拉隔距12 mm×30 mm×37 mm。涤纶粗纱捻系数不宜过大，防止与棉粗纱在细纱工序牵伸效率上产生差异，而引起片段混和不匀，导致布面染色横档。纺棉粗纱工艺采用“较小的粗纱隔距，较大的粗纱捻系数”。在确保粗纱不吐“硬头”情况下，以AFIS品质长度为依据进行工艺设计，尽可能减少浮游区长度，确保牵伸过程中对棉纤维的有效控制，罗拉隔距9 mm×24 mm×33 mm。为防止牵伸过程中的附加不匀，宜采用较大的粗纱捻系数。两种粗纱的质量指标见表1。.T001表1两种粗纱的质量指标粗纱品种定量/g·（5 m）-1重量CV/%条干CV/%伸长率/%捻系数精梳棉5.30.484.620.35108涤纶3.30.544.030.72583.5　细纱工序细纱工序的工艺、设备、操作等因素直接关系着AB套染纱的质量指标数据和实物外观质量，是生产赛络纱最为关键的一道工序。我们以赛络纺JC/T 60/40 18.4 tex AB套染纱品种为例，阐述采取的主要技术措施。3.5.1　主要工艺参数由于经喇叭口平行喂入的两根粗纱原料不同、捻度不同且定量差异较大，因此必须有效地握持才能确保两根粗纱进入牵伸区后被同步牵伸。若细纱后区牵伸隔距过小，且中上罗拉压力不足时，纤维较短的棉纤维须条握持正常，可正常牵伸，而纤维较长的涤纶则易在后区打弯，出现牵伸滑溜，产生粗细节的现象。对此我们采用罗拉隔距19 mm×37 mm，后区牵伸1.24倍。合理选择双喇叭口的中心距和前胶辊前冲位置，这两个工艺参数直接影响纺纱加捻三角区的大小，关系着棉与涤纶须条相互缠绕的角度和密度、吸棉笛管口散失纤维的成分和数量以及纺纱段的断头率。为此，我们通过大量试验得出，当选择中心距4.5 mm的双喇叭口，且前胶辊前冲量3.5 mm时，各项质量指标相对较优。3.5.2　关键专件器材着重考虑前胶辊的型号、弹性硬度和抗绕性。根据AB套染纱的特性和质量要求，经过试验选用LX⁃966型软弹性、免处理、铝衬套胶辊，可减少日常生产中返花、绕胶辊造成成纱细节而引起布面起横现象。为此，为了增强抗绕性，我们仍对免处理胶辊采用双组分涂料按1︰8的比例进行微处理，以兼顾抗绕性和成纱条干水平。钢领、钢丝圈是加捻卷绕的主要元件，对降低断头、减少毛羽、减少纱疵起着关键性作用，我们选用高品质轴承钢钢领配TP钢丝圈可实现较好的纺纱效果。管纱主要质量指标：条干CV值12.1%，条干CVb值1.8%，-40%细节58.1个/km，-50%细节1.2个/km，+35%粗节148.9个/km，+50%粗节14.2个/km，+140%棉结78.3个/km，+200%棉结17.8个/km，毛羽H值3.8，捻系数336。3.5.3　基础设备状态确保吊锭退绕灵活，防止产生成纱长粗、长细纱疵；钳口平齐、摇架压力一致、罗拉沟槽良好无污，使牵伸握持稳定，有效控制纤维运动，提高成纱条干水平；三同心到位、清洁器隔距准确，减少成纱棉结、毛羽，改善布面染色效果；重点关注巡回吹吸风装置工作状态、吹嘴位置、风力大小，尤其吹嘴位置不能直吹三角区和绒辊，以免产生飞花、细小纱疵和链状纱疵，造成布面深色疵点；适当降低锭子速度，用频闪测速仪逐锭测锭速，锭速差异控制在150 r/min范围以内，超过此锭速范围的捻度差异在布面染色时就会出现横档。3.5.4　操作运转管理操作是产品质量的保证，首先必须做好粗纱的规律吊装和喂入。粗纱吊装如图1所示，里排粗纱吊细纱吊锭外排，外排粗纱吊细纱吊锭里排，使细纱退绕与粗纱里外排的伸长互补，减少意外伸长差异，避免布面染色横档的产生。图中，T代表涤纶粗纱，JC代表精梳棉粗纱。.F001图1粗纱吊装示意图由于涤纶刚性大，当其混纺占比为40%，纺Z捻纱，涤纶粗纱始终确保在双喇叭口的右孔喂入时（如图2所示），相当于以涤纶为芯纱，实现精梳棉粗纱对其包缠，使得布面染色效果均匀、一致性好。.F002图2须条喂入示意图日常挡车工在操作过程中处理断头，需对摇架进行释压、加压时，严防两根粗纱交叉喂入或在上下胶圈中部摩擦力界内交叉，使涤纶与精梳棉包缠形式改变，从而使精梳棉在纱条表面成分的分布减少，布面染色后表现为浅色横条。为减少单纱纺纱现象，我们在操作上打破常规分段换粗纱法，采取齐批、整台、集中撤换粗纱。挡车工集中精力负责日常巡回清洁、接头，确保机台生产质量，减少成纱纱疵。3.6　络筒工序络筒工序以优化清纱参数，充分切除影响布面效果的A2、B1、B2类纱疵为重点。特别关注长细以及错号偏细参数及剪切情况，防止细纱单纱现象的漏切而产生的布面横档。捻接不良会导致织造滑脱和染色差异，因此适当收紧捻接切纱参数，对捻接质量进行逐锭验证，使结头接近原纱质量，确保结头强力达到正常纱线强力的85%以上。同时减少因非必要切纱而增加的结头，减少结头类短粗纱疵产生的几率。4 结语（1）加强对原料的性能检验，合理配棉，圈定批号及数量，努力提高半制品、成品质量，有利于减少织物由于原料引起的疵点及布面横挡。（2）清棉工序实现柔性开松效果，减少纤维损伤。梳棉工序确保分梳单纤化。并粗工序选择合理工艺设计，保证通道光洁。细纱工序采用新的排列方式，减少粗纱意外伸长，优选专辅件配置。络筒工序优化清纱曲线，改善清纱效果。通过上述措施控制，可有效提升成纱质量，从而保证布面质量。（3）加强生产过程质量管理，规范挡车人员操作规程，提高操作技能，注重全过程质量把控。（4）合理调节各工序的相对湿度，保证各工序生产正常，杜绝由于牵伸不良以及过程飞花、返花、黏缠产生偶发性纱疵引起的染色异常。（5）避免AB套染纱染色横条的关键在于降低半制品重量不匀率，并条工序必须采用自调匀整装置来降低熟条重量不匀率，均匀两种纤维的混和效果，对提高布面染色效果、杜绝横条的产生起着决定性的作用。