1 开发背景目前市场上常见的细号高密家纺面料基本上都是以棉花为生产原料，为了保证织物高密度，多采用单经多纬或双经多纬，造成最终面料单位面积质量较大，布面触感粗糙、笨重。随着人们生活水平的提高及高质量生活选择的多样化，现在人们更倾向于高紧度且轻薄型的面料。我们公司生产的单经单纬细号高密系列小提花面料，例如JC 5.8×JC 5.8 905.5×905.5 300小提花面料，有着稳定的销售用户群体。但是随着纺织新设备的不断更新换代，新技术的不断革新，目前国内已经有几家企业能够生产类似的产品。为了进一步提升产品品质，增加产品的市场竞争力，走差异化路线，我们公司继续开发了系列超轻薄家纺面料，其每平方米无浆干重仅92 g。本文以近期开发的1 000 m试样JC 4.9×JC 4.9 984×984 300小提花织物为例，介绍其生产技术。2 经纬纱质量指标因为该产品纱号细、经纬密高，生产难度较大，我们首先把好原料关。选用新疆二级长绒棉为原料，纤维长度不低于38 mm，马克隆值在3.6~4.1之间，纤维强度不低于40 cN/tex，原料短绒率不高于13%，含杂率不高于3.0%[1]。经纬纱均为集聚纺纱。经纬纱质量指标均达到USTER 2018公报25%水平，具体为断裂强力均值122.1 cN，断裂强度CV值10.1%，断裂伸长率5.3%，条干CV值15.62%，-40%细节769个/km，-50%细节93个/km，+35%粗节533个/km，+50%粗节81个/km，+140%棉结263个/km，百米重量偏差+0.3%以内，条干CVb 3.3%，捻系数405，捻度181捻/10 cm。织物组织图如图1所示。.F001图1织物组织图3 生产难点分析因为产品经纬纱细、强力低，我们采用五枚三飞缎纹组织，减少上机织造摩擦造成的断头。织物总经根数29 520根，钢筘筘号238齿/10 cm。地组织每筘4入。边组织穿双经每筘4入，边纱140根，边组织织造宽度1.5 cm左右，采用三上二下组织，保证边部松紧合适。为了减少该产品的生产难度，没有选择错位性的四小点，而是选用上下左右点子对齐的外观花形。地组织穿10页综框，边组织采用单独的两页综框[2]。该产品经向紧度80.6%，纬向紧度80.6%，总紧度96.2%；既能满足布面轻薄，又可以满足布面防钻绒的需要。生产中需要注意各工艺的优化，包括整经张力、整经速度、浆纱机浆槽、烘筒温度、浆槽黏度等，尽量减少浆纱干区小分绞棒，适当增加上浆率，提高纱线强力，控制边撑疵，改造织机卷取装置，更换卷取布辊上老旧毛刺毡，防止卷取打滑造成织口回缩形成疵布等。4 整经工序及经轴质量控制措施整经工序是织造前保证产品质量的第一道生产工序，只有保证了经轴质量，浆纱才能少出现倒断头，提高浆轴的好轴率。我们采用低车速、小张力、中压力的技术标准。整经回潮率控制在6.5%左右，相对湿度73%左右，车速控制在400 m/min左右，经纱原筒纱张力控制在9 cN左右。开车前检查，保证纱线通道光滑无毛刺，避免产生二次毛羽及纱线断头。每个区位的筒纱张力要根据筒纱位置分区合理控制张力。按工艺设计的要求，将一定根数的经纱按规定长度平行均匀地卷绕在整经轴上。整个整经过程做到排列卷绕张力均匀一致，经轴两边边部要好，减少凹凸边，减少浪纱轴。减少经轴内绞头、倒断头及回丝等杂物附入。经轴下轴后黏胶带，保证贴直贴牢，分股长度控制在30 cm左右。在整经开车过程中，断头后找头要顺，接头要牢，接头尾巴要短；开车后随时注意巡回检查张力圈有无缺少，纱线通道、张力角度是否符合要求。开车过程中，注意随时清扫地面，减少飞花回丝附入，保证左右纱架无绞头。选用CGGA114B型分批整经机分批整经，采用少经轴多头份的技术路线，整经头份820根×18个经轴。5 浆料的选用及浆纱过程的控制技术对JC 4.9 tex纱而言，纱线的强力、毛羽对织物的上机织造影响最大。在浆料的选择上既要考虑经纱增加强力、保伸、贴伏毛羽，也要充分考虑浆液黏附力不能太大，避免干分绞撕裂产生二次毛羽。浆料配方的选用：13 kg GR⁃1297，40 kg PVA⁃205MB（进口），62 kg PR⁃Su，25 kg TH⁃100，5 kg KF助剂，2 kg蜡片，3 kg高效耐磨剂，适量的渗透剂和SLMO⁃96平滑助剂，有效保证纱线平滑，降低纱线摩擦。浆纱采用0.4%的后上蜡，以消除静电，使纱线表面光滑。不选用常规的PVA⁃1799是因为浆纱控制不好温度的情况下容易出现浆斑，不易分绞，容易出现断头。PVA⁃205MB醇解度88%，聚合度500，是部分醇解PVA，能减少浆斑的产生，有效降低浆膜抗撕裂强度，改良浆纱干分绞性能，减少浆纱后的再生毛羽。PR⁃Su易溶解，在常压筒内95 ℃的情况下，只需要18 min左右就可以溶解。PR⁃Su能有效提高浆纱增强率，降低纱线伸长，浆膜撕裂强度只有PVA的7%左右，所以干分绞区小分绞棒分绞的阻力小，产生的再生毛羽少，倒断头少。浆纱设备选用HS⁃40型双浆槽浆纱机，双浸双压上浆，减小浆纱时浆槽的覆盖系数，提高浆膜的完整度，避免产生二次毛羽。浆纱起机前首先彻底清洗浆槽，冲洗送浆管道，保证干净无浆皮浆垢。确保18个经轴对齐，吊好经轴后两边锦纶辊,调整好间距，不允许出现两边夹紧，或有一边距离超过2 cm现象；各经轴要灵活转动，盘片与经轴轴心成绝对垂直状态，保证每轴纱片张力均匀一致。经轴动平衡要保持一致，进出浆槽的纱对齐，以防纱线经过烘筒到筘齿有断头。浆纱压浆力采用先重后轻的工艺，即后压浆辊压力小于前压浆辊压力，使得纱线表面毛羽贴伏更紧，压力控制在14 kN~18 kN之间；浆槽温度偏高掌握，控制在90 ℃~96 ℃之间；预烘锡林的温度通常不低于100 ℃，控制在100 ℃~135 ℃之间，尽量偏上控制在115 ℃左右最好；主锡林温度偏低掌握，控制在45 ℃~85 ℃之间，避免因主锡林温度过高将纱线过度烘干，在浆纱机机头筘齿前断头过多；同时纱线的回潮率控制在6.5%~8.0%之间，尽量偏大掌握，减少断头；浆纱的伸长尽可能偏小控制，既要达到纱线强力增大，也要做到纱线保伸，保持纱线的弹性。良好的纱线弹性对上机织造非常重要，织造过程中织机车速高，综框上下振动剧烈，使得经纱不停被拉伸摩擦，所以经纱保持一定的伸长和微弹性很重要。浆纱以被覆为主，减少压力，适当渗透，贴伏毛羽，中浓度中黏度，纱线上浆率控制在14.0%~16.0%之间。浆纱开车速度控制在40 m/min~45 m/min之间，控制好车速，匀速开车，避免紧急打慢速开车。通过浆纱后经纱强力由122.1 cN增加到了141.6 cN，强力增长率达19.5%；纱线伸长率由之前的8.2%降到了6.4%，达到了浆纱“增强保伸耐磨”的效果，为保障浆轴质量和后期上机织造奠定了较好的基础[3]。6 穿综穿筘技术要点穿综穿筘前，要严格筛选各纺专器材。综丝选用德国格罗新综丝，J形综耳，双列，综耳距331 mm，截面5.6 mm×0.4 mm，综眼5.6 mm×1.2 mm。停经片选用国产轻薄型，规格（长×宽×厚）168 mm×10 mm×0.2 mm，减少纱线与停经片的摩擦。筘号238齿/10 cm。插筘前进行检查，保证筘齿排列均匀，无松齿、歪齿现象，钢筘两边筘齿无磨损，避免筘齿磨损变锋利而割断纱线。仔细检查综丝综眼是否光滑无毛刺。地组织穿综采用飞穿法，其中第1、3、5、7、9页穿五枚三飞经面缎纹，第2、4、6、8、10页穿五枚三飞经纬面交替缎纹，这样穿是因为穿在第1、3、5、7、9页的经面缎纹的综框综丝数是经纬面交替缎纹综框综丝数的两倍，便于增加织机开口清晰度。每综内穿单纱，每筘4入。地组织穿法：（2、4、6、8、10）×7+（1、3、5、7、9）×7+（2、4、6、8、10）×7+（1、3、5、7、9）×21次，以此循环将纱穿完。边组织穿综：浆轴左边11、12、11、12（1综1根，每筘4入），11、11、12、12（1综1根，双经形式，每筘4入），浆轴右边穿法同左边一样，11、11、12、12，11、12、11、12，两边边纱各穿35筘。停经片按1、2、3、4、5、6顺穿。7 上机织造工艺优化织造车间温度控制在29 ℃左右，相对湿度控制在71%左右。选用ZAX⁃N⁃340型喷气织机，配多臂开口机构。由于经纬纱均为JC 4.9 tex纱，所以织造过程中可能出现经纬向停台次数较高、布面易产生边撑疵等问题。因此，我们对开口时间、综框高度、织机车速以及后梁、停经架等工艺参数进行优化调整，保证织机效率和产品质量[4]。开口时间设置为290°。之所以选择晚开口，是因为晚开口可以改善纬纱入口处经纱的开口不良，使得梭口开口清晰，纬纱可以有充足的飞行时间，并且可以改善织物风格，保证打纬良好；由于经纱开口晚，闭合也晚，使得纬纱的到达时间变长，需要增加气压，避免产生纬缩，所以气压的大小一定要把握好。综框高度和开口量的设置。选择12页综框，综框高度选择相邻综框交错高低不同，第1、3、5、7、9页的低于第2、4、6、8、10页的，以稳定织口，减少布面振动，保证开台；开口量满足开台的情况下选择小开口量为宜，这也是为了保证经纱在织造过程中开口时受力小，不易断经。第1页至第12页综框高度分别是82 mm、80 mm、81 mm、80 mm、79 mm、80 mm、78 mm、80 mm、77 mm、80 mm、86 mm、86 mm；开口量依次为90 mm、80 mm、75 mm、70 mm、110 mm、100 mm、90 mm、85 mm、80 mm、75 mm、65 mm、60 mm。后梁、停经架的设置。我们选择高后梁90 mm。由于品种生产难度大，选择高后梁有下列好处：有利于织口稳定，织口振动小，不易断经；有利于打纬，织物的形成及风格饱满。提高后梁高度，使上下层经纱张力差异加大，形成织物后，有利于减少筘痕或筘路。后梁前后位置选择3格。3格属于靠后位置，后梁后移，后织口经纱承担的张力减小，有利于减少断经。停经架形态改为前倾，停经架后椭圆管离经纱高度在3 mm时最佳，便于后织口清晰，减轻经纱张力，利于织造。停经架工艺№2.1⁃2.5⁃3。停经架有两个定位孔，2.1表示选择第一个定位孔，2.5表示停经架高度为2.5格，3代表停经架前后位置为3格。纺专器材的选择。首先是边撑的选择。此品种为细号高密，紧度大，纬向缩率比较大，铜刺环30环的边撑虽然可以稳定住布边，但是最大问题是此品种为轻薄型细号高密织物，使用长针的刺环边撑可能会给布面造成边撑疵。所以权衡利弊之下，我们选择42环的铜刺环。42环的铜刺环针比较短，对布面造成影响不大，不会造成边撑疵。其次是辅助喷嘴类型的选择。由于纬纱细，前面开口时间工艺为290°，这就对于引纬气压要求较高；采用单孔辅助喷嘴，使得引纬时气压更大，引纬力更足，引纬更平顺；辅助喷嘴角度工艺采用2格2度，因为这个品种组织里很大一部分是反织的组织结构，喷嘴高度不宜过高，2格为最合适，如果选3格可能会造成喷嘴印疵点。通过采取一系列针对性的技术措施，优化相关工艺，保证了产品的顺利开发。最终织机效率达68.3%左右，车速380 r/min，十万纬经停26.5根，十万纬纬停68.4根，织机下机一等品率89.5%，通过整理修织等，最终入库一等品率96.8%。8 织物各项质量指标及实物图坯布下机各项指标：经密980根/10 cm，纬密982根/10 cm，经向断裂强力471.5 N，纬向断裂强力480 N，织物幅宽301 cm，实际下机无浆干重93.2 g/m2。布面手感爽滑，有类似丝绸的触感，布面光泽亮丽，又有棉织物良好的吸湿透气性能。布面总紧度96.2%，能有效阻止羽绒纤维钻出，是较好的羽绒被面料。下机坯布实物照片如图2所示。.F002图2下机坯布实物照片9 结束语本文开发的超轻薄家纺面料生产难度较大，需从原料、工艺、纺专器材上仔细选择，各工序生产过程需严格控制，优化工艺，严控工艺路线，最大限度地运用纺织设备性能，充分发挥各个工序的能动性。最终成功开发了1 000 m试样，达到了预期的目标，满足了用户的质量需求，得到了用户的认可。最终织机效率达68.3%左右，车速380 r/min，十万纬经停26.5根，十万纬纬停68.4根，织机下机一等品率89.5%，通过整理修织等，最终入库一等品率96.8%。开发的产品轻薄、吸湿、透气、肌肤触感良好，是做家纺羽绒被面料的佳品。我们积极主动开发的差异化品种，既满足了一部分消费者消费升级的需求，也使公司在市场竞争中保持了强有力的竞争优势。