多组分色纤混纺交织免印染面料具有科技性、环保性和独特色彩表达能力，有良好的发展前景，在国家环保政策宣导下，在纺织行业中逐渐成为了一道美丽的风景线。我公司从2015年起，逐步转型生产多纤维、多颜色、多品种、多用途的有色混纺纱、混纺布，目前形成“黑，蓝，红，灰，绿”5个色系40多个品种规格，有色产品生产数量占比达90%以上，基本实现生产全覆盖。本文以T/R 85/15 19.5（色纱）×T100 10×2（色丝） 511.5×260 160二上一下左斜纹起条织物为例，介绍我公司与四川省丝绸科学研究院共同开发的多组分有色纤维混纺交织免印染面料的生产工艺、关键技术和研发体会。1原料选择与预处理1.1原料选择我们设计有色混纺纱线密度在19 tex~29.4 tex之间，并制定了生产质量标准，根据纤维线密度（棉纺常规纤维细度1.5 dtex）、纤维成纱截面根数（环锭纱一般应大于45根）、纤维长度（棉型短纤维一般38 mm）、细长比（细长比=纤维长度/纤维线密度=23.1，可纺性最好）等要素与纤维可纺性影响，综合考虑，对其主要使用的原料质量标准如下。棉型有色再生涤纶主要质量指标：平均长度38 mm，纤维细度1.5 dtex，断裂强度不小于4.3 cN/dtex（断裂强力CV小于8%），断裂伸长率30%~35%（断裂伸长率CV小于10%），质量比电阻不大于5×106 Ω·g/cm2。棉型有色粘胶纤维主要质量指标：平均长度38 mm，纤维细度1.33 dtex，断裂强度不小于2 cN/dtex（断裂强力CV小于8%），伸长率20%~25%（断裂伸长率CV小于10%），质量比电阻不大于6×108 Ω·g/cm2。1.2原料预处理合成纤维一般吸湿性能差，回潮率低，其质量比电阻可在1×1013 Ω·g/cm2以上，未加油的合成纤维更高［1］。特别在冬季，空气干燥，相对湿度小，易起静电，清梳工序纤维分散、漂浮、棉网下垂，成条困难；并条、粗纱、细纱工序绕罗拉、绕胶辊、绕胶圈“三绕”问题突出，造成条干不均匀，纱疵增加，断头增多，严重时开不了机，必要时需要进行预处理。提高相对湿度可以减少静电，提高回潮率可以降低质量比电阻，也可以减少静电。必要时可进行加抗静电剂或局部喷雾给湿，以增加吸湿性。2纺纱工艺及主要技术措施2.1清梳工序清棉工序采取“多包抓取，精细抓取，多松少打，均匀混和，适当降低打手速度”的工艺原则。梳棉工序采取“紧隔距，强分梳，少损伤，快转移”的工艺原则［2］。梳棉主要工艺参数：生条定量23 g/5 m，锡林速度360 r/min，刺辊速度800 r/min，道夫速度18 r/min。2.2并条工序并条工序要求纤维进一步伸直平行，充分混和均匀，无机械波，在FA317型并条机没有自调匀整条件下采取二道并合。主要工艺参数：头并7根并合，末并8根并合；前罗拉速度310 m/min，罗拉隔距11 mm×21 mm；熟条定量18 g/5 m。2.3粗纱工序粗纱按照“大捻度，小张力，小伸长”的工艺原则［3］，在满足细纱牵伸的前提下，适当加大粗纱捻系数，控制好粗纱的伸长率，前后排粗纱张力偏差控制在1.5%以内，防止张力过大造成细节。主要工艺参数：粗纱定量5.6 g/10 m，后区牵伸1.3倍，粗纱捻系数55，锭速700 r/min，罗拉中心距54.5 mm×64.5 mm。2.4细纱工序合理选配钢领和钢丝圈型号。FA506型细纱机采取较小的后区牵伸，较小的钳口隔距，以利于纤维的平行伸直。主要工艺参数：捻系数375，总牵伸31.5倍，锭速12 000 r/min。实际达到的成纱质量指标：条干CV值12.5%，细节3个/km，粗节50个/km，断裂强度20 cN/tex~21 cN/tex。2.5络筒工序SMARO⁃NEW型全自动络筒机主要工艺参数：速度1 300 m/min，短粗1.8 cm×160%，长粗25 cm×50%，细节25 cm×-50%，张力值30%。3色纤混纺纱色差的预防与控制色纤混纺纱产生色差的主要原因：色纤原料质量，以及存在的批差、包差、色花等。为此，我们设置专人对每批次进厂原料进行检验，同时建立有色原料档案、留样，颜色重点关注原料色花、包差和前后到料批次颜色差异；多色纤维同场地、同工序、同时间生产必须有严格的隔离措施；改换原料批次或颜色时，一定要保证机台、棉箱和管道干净，原料排包逐包检查核实，杜绝混料不均匀等异常情况；清梳、并粗本号回花、回条在圆盘设置两个或等多个点进行平盘，确保混和均匀；实行固定供应，棉条筒、回花车、清洁工具等必须专用；采用条混工艺；各工序制定和严格执行先纺先用制度和措施。4织造工艺及主要技术措施4.1整经工序采用贝宁格分批整经机，总经根数8 190根（546根×15轴），整经张力预张力杆5 mm，夹纱器张力置于“A”档，张力杆时间2 s，夹纱器时间3 s，整经车速600 m/min。整经张力及整经车速偏小掌握为宜，以减少经纱毛羽、经纱伸长及弹性损失。4.2浆纱工序浆纱以增强、保伸、耐磨为主要目的，采用“高浓，低黏，高压，小伸长”的工艺原则。为了便于后整理工序退浆和减轻污水处理难度，我们选用“原淀粉+聚酯”作为主体浆料，含固率12%，浆槽温度（96±2）℃， 浆槽黏度8 s~9 s。GA308型双浆槽浆纱机车速60 m/min，主压浆力20 kN。上浆率（11±1）%，回潮率（3±0.5）%，伸长率不大于1%，增强率和减伸率分别小于10%、25%。4.3穿经工序综丝穿法：地组织（4、5、6、7、8、9）×9、3，共55根一个循环，边组织和废边纱穿法1、2，共9页综。钢筘穿法：地组织前17筘每筘3入，第18筘4入，边组织每筘3入，废边纱每筘2入。筘号165齿/10 cm。4.4织造工序采用GA747型剑杆织机生产，主要工艺参数：车速200 r/min，后梁高度105 mm，停经架高度155 mm，开口时间280°，引纬时间75°。值车工人均看台能力15台~16台，织机效率90%水平。4.5成品工序因为有色品种坯布纱织疵点比白色坯布少，故采取验修一体作业方式。加之我公司有后整理工序，分码的色坯布只需铺在放布板上，直接用叉车运到后整理工序，经过加工为成品布就能入库（销售），所以成品工序省去打包程序，省工、省时、省力、省料。有色坯布质量水平：纱织疵率0.5%左右，坯布一等品率99.7%以上。4.6后整理工序为方便有色坯布加工需要，我公司专门增添了一个后染整车间（即后整理工序），后整理工序采用坯检→缝头→烧毛→退浆→热水清洗→烘干→定形→检验→打卷出厂的工艺流程，采用纤维素生物酶处理工艺，以有效提高织物手感。有色成品布不脱色，色牢度在4.5级以上。5提高斜纹织物实物质量主要技术措施纺纱工序。以经纱为主，提高条干均匀度，可使布面匀整、纹路清晰。以减少棉结为主，减少棉结、杂质数。防止错号、错纤、错配比、色差纱等差错。要定期对关键工序、关键机台、关键部位、关键器材、关键质量点进行检查，做好交接，特别要防止和控制突发性“严重条干不匀”“规律性错纬”等质量问题产生。尽量减少成纱和筒纱毛羽，确保纱线捻系数、捻向符合工艺标准。在保证筒纱成形良好的条件下，力求筒纱内外层和筒子间张力均匀一致，尽可能降低纱线张力，减少纱线伸长，保持纱线弹性。织造工序。整经张力和排列力求均匀一致，尽可能降低经纱张力，并使整缸轴的每个轴张力一致。力求上浆均匀、筘齿排列、分纱均匀，确保织轴经纱卷绕、张力、排列均匀一致，减少断头。要求综丝、停经片分纱均匀，尽量减少综、筘绞纱和穿错。特别要防止筘齿损伤、松动、筘路、穿错造成的长条影。要求织造工序把“综筘穿错，边撑磨痕，筘路，须边长短，斜纹纹路”“综丝，停经片分纱不匀”等检查工作纳入周期性检查工作内容。织机在保证织造正常生产的前提下，采用低张力、中低后梁的工艺路线。织造工序在制作或更换纹板纸时，必须检查布面左（右）斜纹的纹路是否正确（即纱卡左斜纹，线卡右斜纹）。6结语该面料具有布身挺括，紧密滑爽，抗皱性、悬垂性好，纹路清晰，光泽鲜亮，新颖时尚的特性。尤其利用有色多组分纤维混纺纱与涤纶色丝混色交织免印染面料，通过选配适宜的材质、织物组织和色彩设计，可规避原液着色涤纶色泽暗哑、死板等缺陷，其混色交织物光泽鲜亮、新颖时尚，不需要印染加工，实现织坯色织化效果，成本较低、性价比高，不脱色（色牢度在4.5级以上），更环保。本项目所用原料均为可自然降解的天然纤维、再生纤维及废弃塑料加工的原液着色再生纤维，有利于高效利用这些生物质原料或废物回收再生原料开发高附加值健康及免印染环保产品，对纺织行业发展绿色加工技术和循环经济有积极的推动作用。对促进棉纺织、丝绸企业加快技术升级、品种更新、改变生产低效型经营方式，提高纺织企业经济效益都有较好的借鉴意义。