随着纺纱技术的进步和环保要求的日益提高，色纺生产技术已成为最具发展前途的现代纺纱技术之一，其产业优势日益凸显。首先，色纺纱是由一种以上色纤维混纺而成，具有染色纱不能达到的立体效果和质感［1⁃2］，可解决多种纤维混纺时由于各种纤维吸色性能不一致造成的色差，产品具有色彩丰富、自然朦胧、环保科技等特征，附加值更高；其次，色纺生产过程节能环保，后续生产流程缩短，具有比染色纱线或染色面料平均减少50%用水和50%污水的环保特性。但是，色纺生产技术含量较高，生产管理要求较严，存在一些难度。一是配色对色难以准确把握。在目前依赖人工情况下，根据来样，快速、准确、低成本设计配方，打出样颜色一致的试样，需要经验丰富的配色工程师才能胜任此项工作。二是生产流程难以管控，包括纤维开松混和时的损伤，色纤维分散的均匀控制，以及避免不同色纱的色纤维相互飘落污染等，需要有严格的操作管理。其中，尤其是快速准确配色已成为色纺技术瓶颈。针对这一难题，我们采用智能化数字色纺快速测配色与预测系统（以下简称测配色系统）进行测配色，用于色纺产品的快速打样。本研究就测配色系统的功能及其应用效果作以分析，以期为相关色纺企业构建智能化、数字化测配色平台，实现颜色数字化、配色智能化和快速打样、降低成本的目标提供参考。1 系统基本功能1.1　测色分析测配色系统提供的联机或脱机测色方法，能够在获得纤维、纱线、织物颜色Lab值的同时，自动采用CIE（国际照明委员会）、SDC（英国染色家协会）、ISO（国际标准化组织）纺织委员会等推荐的CIELAB、CMC（l：c）和 CIEDE2000色差模型分析纤维、试样与标样色差［3⁃5］，为实现产品颜色数据化、控制产品色品提供定量依据。1.2　智能配色针对任意一种纯纺或混纺产品，系统分别提供了基于光谱相同和基于三刺激值相等的快速配色功能。可在配方中指定包含特定原料的状态下进行快速配色，当发现库存原料无法满足要求时自动生成新的补充色料，为实现低成本配色提供了技术支撑。该功能可做到同色调下设计明度渐变的色纱配方，开发颜色系列化的色纱产品。此外，形成的配方既可避免色纱夹花，也可有意为之形成夹花效果，满足色纺开发高端的均色产品或具有仿麻、仿毛等夹花风格特色产品的要求。1.3　配方修改在配方设计并打样后，通过试样颜色采集，系统可根据试样与标样色差自动修正配方。同时，系统可自动生成当前试样的色差检测报告，提供包含测色条件、色差计算模型、标样信息、试样各次测色Lab值、试样与标样颜色的色差值等。一般情况下，利用该功能时只要经过为数不多的几次修正，所得最终配方生产的色纱可满足要求。1.4　其他功能在配方设计时，系统可模拟任意风格彩色纱线或纤维集合体，可利用模拟的色纱制作电子色卡，代替实物样卡；可同时预测由用户自定义的6项成纱质量。此外，系统可进行原料库的动态统计分析，帮助及时发现冗余原料，降低库存成本；对库存原料进行分类排队与适纺性分析等。2 应用效果分析2.1　颜色对比图1是部分样品的标样与初次配方打出的试样颜色对比图，图中①为客户标样，②为由配色系统设计的初次配方打出的试样。在视觉上初次配方的试样颜色与标样颜色不存在明显色差，因此，在打样后再进行1次~2次的人工微调即可。根据对数百个产品的配色打样次数与时间的统计，与以往人工相比，应用测配色系统配色对色后，打样次数从6次~7次减少到2次~3次，每次配方设计时间也减少到人工配色的1/5甚至更少，节省了大量的配色打样时间和打样成本。.F001图1配色效果2.2　原料成本效益分析任选4个涤粘混纺色纱产品作为标样，采用测配色系统进行测配色。测色时按照规范动作取样测色，配色时选用公式（1）的CIEDE2000色差模型计算色差。∆E00=∆LkLSL2+∆CkCSC2+∆HkHSH2+RT∆CkCSC2∆HkHSH1/2 （1）式中：ΔL、ΔC、ΔH分别为试样与标样的明度差、饱和度差（或称为纯度差、彩度差）和色调差（或称为色相差），kL、kC、kH均为参数因子，是与观察环境相关的校正系数，SL、SC、SH为与明度差、饱和度差和色调差相关的权重函数，RT为由色调决定的旋转函数。由于每种色纱的配方并不唯一，只有设计科学合理的配方才能带来更大效益。我们在采用测配色系统配色时，分别不使用与使用系统指定配方包含特定原料的功能，快速得到4个标样的配方1与配方2（取涤纶回潮率0.4%、粘胶回潮率11.0%，计算原料的湿比重）。标样1为墨绿色T/R 70/30，配方1：T采用28.97%滁州黑和39.03%奔马墨绿，R采用5.05%博拉1793和26.95%博拉1989；配方2：T采用15.01%滁州黑和52.99%奔马墨绿，R采用3.62%唐化白和28.38%高密黑。标样2为玄青色T/R 70/30，配方1：T采用68.00%奔马藏青，R采用9.80% RBL24和22.20%黑紫4#；配方2：T采用31.20%滁州黑和36.80%奔马紫罗兰，R采用6.73%唐化白和25.27%THRBL23。标样3为果绿T/R 60/40，配方1：T采用午和湖蓝13.14%和午和果绿44.86%，R采用20.96%吉化BG622 和21.04%博拉3888；配方2：T采用14.67%滁州白、19.21%午和翠绿和24.12%午和旦黄，R采用34.14%唐化白和7.86%RGR04。标样4为黛紫色T/R 70/30，配方1：T采用13.77%午和大红和54.23%德福伦铁灰，R采用5.35%唐化白和26.65%博拉1405；配方2：T采用10.25%德福伦深咖、27.71%午和鲜枣红和30.04%滁州黑，R采用32.00%唐化白。由以上配方可以看出，各个标样对应的配方中纤维比例均为系统自动转换后的湿比例。标样1至标样3的配方1均不含白色纤维。而配方2中，标样1含3.62%白色粘胶；标样2含6.73%白色粘胶；标样3含34.14%白色粘胶和14.67%白色涤纶，白色纤维占比高达48.81%。标样4的配方1含5.35%白色粘胶，而配方2含白色粘胶占比高达32%。一般说来，由于白色纤维价格低于有色纤维，因此，配方中白色纤维越多，配方成本越低。所以，对这4个标样而言，选择配方2，即采用指定配方包含特定原料的功能设计配方，可大幅度降低成纱原料成本。对应的各个配方的成纱试样颜色以及与标样的色差见表1。可以看出，各个配方的理论色差ΔE*00≤0.5，如此小的色差人眼已难以分辨，说明配色精度较高。.T001表1各个配方成纱颜色及其与标样色差标样配方L*a*b*ΔE*00ΔLΔCΔH标样试样标样试样标样试样1121.9222.26-5.69-5.672.492.450.130.34-0.040.031221.9222.83-5.69-5.392.492.240.490.91-0.500.122118.7019.351.160.98-8.46-8.930.500.650.41-0.352218.7020.111.161.11-8.46-8.380.491.41-0.09-0.063165.4665.05-26.09-26.0425.2425.560.24-0.410.18-0.273265.4665.65-26.09-25.9025.2424.510.340.19-0.640.404131.0731.149.869.770.330.610.240.07-0.120.284231.0731.359.869.980.330.510.210.280.180.173 结语数字化色纺快速测配色系统能够对纤维、纱线、织物的颜色通过Lab值进行量化表征，有利于精准对色，同时，可实现颜色数据化。从配色结果可知，按照系统给出的初次配方打样后与标样对比，在视觉上已无明显色差，可快速配色，减少打样次数，节省打样时间和打样成本。使用过程中应尽量利用系统指定配方包含特定原料的功能来设计配方，这样可设计出成本更低的配方，为企业带来更大效益。测配色系统在应用过程中应注意按规范化要求取样测色，以确保测色、配色的准确。