棉纺织厂能耗成本大约占生产成本的15%左右，特别是在当前碳达峰、碳中和战略目标实施阶段，能源管理工作对于纺织厂来说显得尤为重要。我公司新厂区2014年建成投产，在生产管理环节引入了一体化的生产管理系统，能源管理系统作为其子系统服务于生产工序的各个环节，在能源供应、调度、能耗分析、成本核算、故障响应等工作中发挥着重要作用。能源管理系统（以下简称EMS）的核心是成本控制，服务于生产、生活，涉及到企业生产、服务、生活的各个环节。整个系统分为纵向控制和横向控制。在管理模式上尽量减少了纵向层级，通过现代信息化手段使能源管理扁平化，时效化［1］。1 能源管理系统EMS是帮助工业生产企业在扩大生产的同时，以合理计划利用能源，降低单位产品的能源消耗，提高经济效益，降低CO2排放量为目的信息化管控系统。我国的能源管理工作从20世纪80年代中期开始，通过“能量平衡测试”“能源审计”，督促用能单位规范安装计量仪表，推动高耗能落后设备的淘汰、主要设备的节能改造、用能系统节能优化改造工作。如今一个全员参与、整体全面、常态化的节能管理工作越来越得到国家和企业的重视。EMS作为棉纺织企业自动化和信息化管理的重要组成部分，不仅对能源的统一调度、优化电力峰谷使用、减少蒸汽用量、提高水重复使用率、降低吨纱能耗和百米布能耗有重要作用，而且对于能源事故预案的制定和执行、事故原因的快速分析和及时判断处理、能源供需的合理调整和平衡，以及在客观信息基础上的能源实绩分析、能源计划编制、能源质量管理、能源系统的预测等都是十分有效的，其具有以下特点。（1）完善能源信息的采集、存储、管理和能源的有效利用。EMS对能源数据进行分析、处理和加工，能源调度人员和专业能源管理人员能实时掌握系统状态，经过系统的合理调整，确保系统运行在最佳状态。（2）能源统计全面。EMS从企业全局角度审视能源的基本管理需求，满足能源工艺系统分散特性和能源管理需要集中的客观要求，以适应企业的战略发展需要。图1为我厂电力供应网络图。电力数据通过不同计量层级的智能仪表进行采集、传输。及时掌握各车间、部门的能源利用水平，是企业层面进行能源生产调度的基础。相比人工采集，EMS采集的数据是同一时间断面的数据，更全面、准确。通过对不同层级能源数据的汇总、分析对比，对企业能源平衡、能源利用和能源损耗的情况了解得十分具体。.F001图1电力供应网络（3）能源统计及时准确。针对不同计量层级EMS采集数据频率有着不同的设置，层级越低采集的周期越长，最长不超过1 h，最短1 min。根据不同层级以日报和月报形式提供能源数据报表，使得企业获取的数据更加客观、及时。2 EMS在降低用能成本中的作用我公司电费电价执行的是“大工业电价”，即两部制电价，两部制电价电费包括基本电费、电度电费和功率因数调节电费，以1个月为结算周期。月总电费Z=基本电费J+电度电费D+功率因数调节电费T。2.1　EMS在降低电度电费D中的作用电度电费计价：大工业生产采用峰平谷阶段电价计算，目前峰值单价P峰为0.732 4元/（kW·h）；平值单价P平为0.467 2元/（kW·h）；谷值单价P谷为0.202 0元/（kW·h）。平均电度电费D=0.734 2×Q峰+0.467 2×Q平+0.202 0×Q谷，Q峰、Q平、Q谷分别为峰值、平值和谷值用电量。要降低平均电度电费D，在总用电量不变的情况下，消峰填谷降低Q峰占比，提高Q平和Q谷是重要的途径，必须掌握全厂24 h负荷分布情况，合理生产调度调节［2］。棉纺织企业采用连续生产模式正常情况下峰平谷电均占生产总用电量1/3。平均电度电价P¯=（P峰+P平+P谷）/3=0.467 8［元/（kW·h）］。我们利用EMS系统电力功率分布曲线不断优化生产调度、调整生产节拍，使峰平谷电量占比不断优化，当前达到了峰电32.74%、平电33.34%、谷电33.92%，平均电度电价P¯为0.464 5元/（kW·h）。电价下降约0.003 3元/（kW·h），月均用电1 100万kW·h，则月可节约电费3.63万元，年节约电费43.56万元。2.2　EMS在降低基本电费中的作用基本电费是按照变压器容量（kVA）计算或最大需量（kW）计算，我厂选择最大需量计算。最大需量MD（kW）以有功电表连续15 min稳定的最大负荷记录为准，由供电局安装电表记录提供，西安地区基本电价为31元/kW，基本电费J=31×MD。在整个电费中基本电费占比也较高，约占10%。降低基本电费对于降低用电成本非常重要。利用EMS系统对最大需量发生时段前后功率曲线进行对比分析，根据计量电表显示某月最大需量达到了16 012 kW，通过EMS调取了最大需量发生时的全天功率曲线图，最大值为16 313 kW，发生时间在10：26。调查得知当天10：00左右开启了冷冻机组YKR2k45DGG，冷冻机组额定功率1 196 kW，运行功率在600 kW左右，对比当天（A天）和前一天（B天）的功率曲线，10：00—16：00为电力负荷较高的时间段，冷冻机组启动时全厂达到了峰值负荷。假设以前一天（B天）同时段未开启冷冻机组时功率平均值作为基准来计算峰值负荷，功率曲线10：00—16：00的平均功率在15 200 kW左右。通过对EMS所提供的A天功率曲线数据分析，发现冷冻机组在启动阶段（1 h）后负荷就逐渐降低了，10：00—11：00平均功率15 900 kW；11：00—16：00平均功率15 600 kW。大功率机组启动对于月最大需量有着重要影响。通过进一步分析发现，A天负荷最小值为12 844 kW发生在7：00—9：00的7：28，此时段平均功率13 600 kW，平均值为14 200 kW。如果将大功率设备开启时间调整到此时间段，月最大需量将降低300 kW~400 kW。综合安排，我们对冷冻机组和空调风机等大功率设备检修调试开台时间作出调整，尽量安排在7：00—9：00。通过实际效果检验，最大需量下降400 kW~500 kW，月节约基本电费约12 400元，年节约14万元。2.3　EMS在提高功率因数调节电费中的作用我公司供电电压为110 kV，根据相关规定功率因数标准值为0.85，根据实测有功电量和无功电量计算当月功率因数，再按照“功率因数调整电费表”所规定的百分数增减电费。表1为“功率因数调整电费表”。为了提高功率因数，经济用电，我们采取了以下措施。.T001表1功率因数调整电费表功率因数减收百分比/%功率因数减收百分比/%0.8500.900.500.860.100.910.650.870.200.920.800.880.300.930.950.890.400.91~1.01.10（1）适度投用变压器附带的移相电容器，补偿用电设备所需的无功功率，以提高其功率因数。但是投用变压器移相电容器存在以下问题。一是，补偿设备本身也有功率消耗，补偿设备投用是需要能源的，投用的越多本身耗能也越多。二是，棉纺织厂由于设备密集，大量采用电力电子设备如整流器、变频器、开关电源等，可饱和设备如变压器、电动机等，电光源设备如日光灯等，这些设备均是谐波源，运行时将产生大量的谐波。而并联到线路上进行无功补偿的电容器对谐波会有放大作用，使得系统电压及电流的畸变更加严重。并且，谐波电流叠加在电容器的基波电流上，会造成温度升高，减少电容器的使用寿命［3］。为此，通过EMS对全公司20台投运变压器进行实时监测，动态了解各变压器的功率因数变化情况。通过数据分析，发现5台变压器投用移相电容器后谐波严重，过高的谐波电流使变压器的铜损耗增加，引起局部过热、振动、噪声增大、绕组附加发热。并且谐波污染经常导致相关区域的机台通讯故障，严重时甚至造成服务器端口烧毁。基于EMS提供的可靠数据，我们在这5台变压器上加装了变压器智能节能装备。智能节电保护装备融入了电磁平衡技术，使三相输出电压、电流趋于平衡稳定，采用控制技术智能调整变压器输出的过剩和畸变电压，降低设备启动电流，削减回路中高次谐波，降低浪涌电流和闪变电压，提高了变压器功率因数，提升电能利用效率［4］。基于此项技术，2020年节电约120万kW·h。表2为加装变压器智能节能装备后EMS采集的功率因数。.T002表2加装变压器智能节能装备后各变压器功率因数统计表变压器编号无功功率/kVar有功功率/kW功率因数10421.8644.00.99910819.3669.00.99920312.7404.00.99920427.682.40.94820622.0466.00.998（2）杜绝变压器空载运行。通过EMS建立全公司各机台品种能耗监测，及时发现低效率机台并进行整改，从而降低机台空载和低载运行时间。通过实施以上技术措施，全公司功率因数达到了0.92~0.93，相应的电费下降了0.80%~0.95%，按我公司年电费约6 400万元计算，年节约电费约51.2万元。3 结语我公司充分发挥EMS功能和作用，通过合理调整峰谷平时段用电量，减少基本电费，提高用电功率因数，年节约用电费用约109万元，取得了较好的经济效益。EMS在能源管理中可以精准地发现问题，提供的数据或数值曲线对于棉纺织厂针对性地采取节能措施、降低能耗费用有着积极的作用。采用EMS后通过能源计划、能源监控、能源统计和能源消费分析，采取重点能耗设备管理、能源计量设备管理等多种手段，使企业管理者能够准确掌握企业能源成本比重和发展趋势，将企业能源消耗计划任务量化，并分解到各个生产部门，使节能工作责任明确，促进了企业健康稳定发展。