随着半精纺纱线使用领域的不断拓展，以及服装越来越向轻薄型发展，半精纺纱线也呈现出品种多样化、档次高、细号化的需求，因此半精纺纱线的条干水平也越来越受到重视。由于纤维内在结构在并条后已定型，熟条条干水平和重量偏差等质量指标决定了最终的纱线质量。并条工序作为承上启下的工序很关键，它通过并合和牵伸不但改善了须条的重量不匀率，还可改善须条内部的纤维伸直度和内部结构，尤其对于多纤维混纺的半精纺品种而言，同时还担任着混色的作用。由于半精纺产品的原料组合中，各自纤维在力学性能和形态上存在着很大的差异，经过并条工序的半制品较难达到后道纺纱混和均匀的质量要求，然而这点往往在生产中被忽视［1］。在半精纺纺纱系统中至今还没有适合于半精纺个性化生产要求的并合设备，一般都是借用棉纺系统中的并条机，并将其经过部分个性化改造，而各半精纺企业均根据自已所纺制产品的类型而各自摸索，其改造方法不尽相同，存在的问题也还很多。因此，针对半精纺纱线的特点以及并条工序的生产难点，对半精纺生产中并条工序的组织与管理、半精纺并合工艺的选择以及熟条质量控制措施进行阐述，为提高半精纺纱线质量提供有益参考。1 并条工序在生产和管理方面的注意事项半精纺生产实际上是一个开发产品的过程，并条工序首先应注重其生产是否正常，这是保证半制品质量的前提。熟条质量直接影响粗纱质量，且熟条的内部纤维结构在并条后已经定型，熟条的条干CV值、重量偏差、内在结构等是决定成纱质量的关键。因此，在并条工序要转变传统的管理观念，采用系统的观点去组织生产，改进生产环境和整个并合牵伸状态，为后部提供达到纺纱质量要求的须条。1.1　工艺道数在传统的棉纺并条工序中，其任务主要是为下道工序提供质量指标符合要求的熟条。半精纺品种基本上是多种纤维混纺，这些混纺纤维的长度离散、细度离散等较大，而且又是色纺，纤维易损伤。因此，半精纺的并条工序要重点发挥混和均匀和提高纤维整齐度的作用。在棉纺的并条牵伸以“紧隔距，重加压”为工艺原则，提高纤维长度整齐度是保证条干均匀度的关键。并条道数的选择应随品种不同而不同。虽然有些半精纺品种经过两道并条的熟条质量指标均能达到要求，但其纤维混和均匀度不够。因此在实际生产中半精纺的并条工艺道数一般采用3道或4道，有些特殊品种甚至采用5 道，这样才能使熟条质量指标达到下道工序混和均匀的质量要求。当然并合数不能过多，否则条子过熟而发烂，不利于纺纱质量的控制。因此半精纺并条工艺道数要从总体上根据各品种的工艺特点进行合理选择。1.2　车间环境散纤维染色实际上是一种化学处理过程，染色后的纤维，不但去除了纤维表面原有的油脂和纺纱助剂，纤维本身也受到不同程度的损伤，且染色越深的纤维损伤越大，纤维表面的摩擦因数和吸湿性能等物理性能都会发生很大的变化，从而影响可纺性能。另外，半精纺品种又多又杂，相对于传统棉纺对并条工序生产车间环境的要求更高，而且较为敏感，温湿度控制稍有不慎，就可能会出现绕罗拉、绕胶辊、绒板花过多等问题，有的甚至无法生产。因此半精纺并条工序对生产环境的要求：空调能随时调节，见效要快，并能保持温湿度控制的相对稳定，以适应多品种的变化。一般半精纺的并条工序，须使用简易墙体将前后道工序和左右生产线隔开，使每条生产线的并条工序能单独分区管理，从而使每条生产线在并条工序的空调能实现单独分区调节，以适应多品种的变化。1.3　工艺管理半精纺纱线品种杂、批次多且批量小、批与批的工艺差异大，又是订单形式，这就要求在换批时其工艺调整要快而准。工艺管理方面既要严格又要灵活、精准。半制品的质量控制指标必须达到纺纱技术要求的范围，同时针对不同品种制定不同的半制品质量控制标准，不能一概而论。另外，半精纺多以纤维混纺为主，其半制品质量的波动较大，因此要求实验室增加对并条半制品质量指标的测试频率，同时要掌握好每个品种在每一道并条的质量指标变化规律。1.4　设备管理半精纺原料在梳理前大多要经过给湿和添加一定量的纺纱助剂，油脂较多。随着生产量的增加，堆积在各个牵伸元件上的油脂会越来越多，当达到一定程度后就会出现绕花、绕胶辊、加压不良等现象。另外，半精纺的并条工艺一般采用“紧隔距，重加压”，以保证条干均匀，但这会增加设备的牵伸负荷和运转负荷，而且对加压元件的要求更高，设备易疲劳。这就需要保持良好的设备状态，最大限度地减少台差。半精纺的生产须加强设备维修保养管理，加严设备保养的技术要求，缩短保养周期，完善各项设备检查制度。2 并条工序主要控制措施针对上述特点，在半精纺并条工序经常会出现色差、色点、重量不匀、条干不匀及质量指标不达标等问题。解决这些问题的关键是对工艺参数、半制品质量指标、须条内在结构进行控制。2.1　工艺参数的控制工艺是否科学合理是熟条质量指标能否符合要求的重要支撑。并条的主要工艺参数包括并条定量、各道牵伸倍数、罗拉隔距、压力棒的高低工艺等。在实际生产中必须根据原料性能、纱线订单的个性化质量要求、设备的状态及牵伸负荷等实际情况，对以上各主要工艺参数进行系统设计。2.1.1　罗拉隔距的设置罗拉隔距越小，牵伸浮游区就越短，也越能强化罗拉牵伸区的摩擦力界，从而加强牵伸区对纤维运动的控制能力，集中浮游纤维的变速点，使输出的须条具有较好的条干均匀度［2］。半精纺的原料经染色后，纤维受损，单纤强力偏低，而某些动物纤维尤为突出，牵伸时易被拉断。因此对于罗拉隔距的设置既要兼顾纤维整齐度，又要不拉断纤维，同时还要控制好绝大部分纤维的运动。另外，有些品种的纤维都是经漂白后再染色，此时纤维的摩擦因数较大，会产生牵伸力过大和压力不够等现象，这时就会在罗拉钳口处产生严重的滑溜现象，且是随机的，严重时甚至会出现牵伸不开，这样反而会产生偶发性纱疵，进而使条干恶化。因此，半精纺并条罗拉隔距的设置，必须要结合混纺纤维的性能差异及其染色后纤维性能的变化而定。2.1.2　牵伸倍数的配置半精纺各道并条的总牵伸倍数一般接近于并合数，常用的牵伸工艺有倒牵伸和顺牵伸两种。倒牵伸配置有利于改善熟条的条干均匀度；顺牵伸配置有利于纤维伸直，消除缠绕纤维，减少成纱细节，提高成纱强力。半精纺后区牵伸倍数的设置原则需根据各组分纤维长度及其整齐度、纤维伸直情况、并条道数、并条定量、罗拉隔距等因素综合分析。后区牵伸一般在1.6倍~2.5倍之间。半精纺的头并，其喂入的生条中具有较多的前弯钩纤维和缠绕纤维，伸直度较差，纤维的平均长度比纤维伸直时要短，浮游纤维也多。因此半精纺头并的前区牵伸倍数宜偏小掌握，才能有利于改善须条的条干均匀度；同时其后区牵伸倍数也不能过大，否则会扩散须条中纤维，不利于控制浮游纤维，条干均匀度也会恶化［3］。由于经过头并的牵伸，已经消除了部分前弯钩，须条中纤维的整齐度、伸直度均比生条有所提高，因此半精纺二并、三并的后区牵伸倍数宜偏小掌握，同时适当增大前区的牵伸力，进而伸直后弯钩纤维，有利于须条纤维的伸直，提升须条的条干均匀度。生产实践也表明，纤维长度越长越整齐，并条后区牵伸倍数可偏大设置；纤维越卷曲，后区牵伸倍数越宜偏大控制。2.1.3　压力棒工艺的选择半精纺使用的原料大多是多组分混纺的动物纤维，其特点是长度离散和细度离散都较大。因此，半精纺的并条牵伸尤其要加强对浮游纤维的控制，合理选择压力棒工艺，增加牵伸区的摩擦力界，增强对浮游纤维的控制。基于以上原因，半精纺并条主牵伸区采用压力棒牵伸，压力棒可以将棉网形成曲线通道，进而扩展钳口的摩擦力界，并缩短纤维浮游区长度，加强对浮游纤维的控制。生产实践证明，压力棒位置偏高时，棉网在压力棒下表面的包围弧就小，在钳口处控制棉网的摩擦力界就弱，对浮游纤维的伸直不利，影响条干水平；反之，有利于增强对棉网浮游纤维的控制，使浮游纤维的变速点集中而且靠近钳口［4］。因此合理使用压力棒工艺是半精纺并条工序控制浮游纤维的关键。2.1.4　并条胶辊硬度的选择半精纺的原料经染色后，再经过和毛工序添加油剂，纤维的表面性能发生了很大的变化，因此在并条工序会产生纤维发黏或者因静电等造成的缠绕现象。此时合理选择胶辊的硬度，能有效改善条子的可纺性。胶辊硬度偏低，有利于提高半精纺的条干均匀度，因为低硬度的胶辊与罗拉之间的接触面大，缩短了纤维浮游区的长度，使浮游纤维的运动得到有效控制［5］。但胶辊硬度过低，会加剧因纤维发黏而产生的缠绕。因此，半精纺并条胶辊的选择要兼顾纤维品种、纤维的长度离散情况、染色后纤维表面物理性能以及生产季节、空调等实际情况而定。胶辊硬度的选择是半精纺并条工序中一项很重要的工艺措施。2.2　半制品质量指标的控制由于半精纺纱线的品种多而杂，纱线的用途不同，对其质量要求也有所不同。因此，在半精纺并条工序要重视半制品质量指标的控制，对每个批次的生产，在并条工序都要设立不同的半制品质量控制标准。2.3　纤维内在结构的控制纤维内在结构包括纤维的分离度、伸直度、平行度和短纤维的分布等，它对成纱的条干水平有着直接的影响。半精纺品种以多组分混纺居多，实际生产中往往有一些品种的并条条干水平相差不大，然而其成纱条干水平却有所不同，主要是由并条内纤维内在结构差异造成。因为并条的条干指标仅表示须条的截面、外形、重量片段等不均匀的程度，而纤维内在结构却对成纱条干有着很大的影响，在半精纺生产中也尤其敏感。纤维的分离度越高，表示纤维间分离的状态越好；分离度越差，表示须条中存在未能分离的纤维越多，其中部分纤维在并条的牵伸过程中能够得到充分分离，但如果牵伸工艺不当，那么未被分离的部分纤维在牵伸过程中会加剧集结，从而在后道纺纱的牵伸中形成粗细节等短片段条干不匀。由于在半精纺的分梳环节，特别是对某些动物纤维的分梳，要求将其完全分梳成单纤维状态，这样在梳理过程中纤维就会受到很大的损伤。在实际的半精纺生产中，生条中往往有少量未能被充分梳开的纤维，这些纤维通常是借助于并条的牵伸来分离。然而这些纤维中的部分纤维会在牵伸分离过程中被拉断，产生新的短纤维，而且这些短纤维又会产生新的集结。另外，生条中的缠绕纤维，如果经过不合理的并条牵伸也会形成棉结，这些难点在半精纺并条工序中都会出现。因此，首先要根据半精纺品种的特点，分梳时掌握好分梳强度与纤维损伤的平衡点，头并、二并是消除纤维缠绕的重点环节，经过调整牵伸工艺，最大限度在头并、二并中松解和消除那些未能被充分梳开的缠绕纤维，以提高纤维的分离度。纤维的伸直度和平行度对成纱条干有着很大的影响，纤维伸直度和平行度低时，在牵伸过程中纤维易相互缠结产生集束运动，还会破坏正常纤维的变速，造成条干不匀。多组分混纺的半精纺须条中纤维形态是十分复杂的，有卷曲、弯钩、扭曲等形态，尤其是某些动物纤维有较为复杂的伸长性和卷曲性。实际生产中，可以通过牵伸倍数的配置以及前后区牵伸倍数的分配、工艺道数的选择等方面来提高纤维的平行度与伸直度。牵伸倍数愈大，纤维运动相对速度就愈大，纤维的伸直和平行效果就愈好。生产实践中，头并的总牵伸倍数宜小，头并之后的各道并条的总牵伸倍数宜大，以充分发挥头并伸直前弯钩和头并之后的各道并条伸直后弯钩的作用。3 结语半精纺的品种多而杂，原料大多经过染色，其力学性能和外观形态都发生了较大的变化，而并条工序作为承上启下的关键工序，既可以改善须条的重量不匀率和纤维的混和均匀度，还可改善须条纤维的内在结构。因此，在半精纺并条工序合理设计并合工艺参数、控制好半制品的质量指标以及须条的内在结构等尤其重要。生产实践表明，根据各种纤维的纺纱性能，分析不同半精纺品种在并条工序生产出现的难点和注意事项，结合具体的牵伸形式，对设备的牵伸部件及工艺参数采取针对性的改进和优选措施，进而为后道工序生产提供优质的须条。总之，控制好半精纺并条工序的生产质量，掌握好半精纺各类纤维的并合技术，是纺好半精纺纱线的关键。