我公司为节约原料采购及运输成本，就近使用新疆中泰纺织集团库尔勒纤维公司生产的粘胶短纤维，属于单唛头纺纱，原料的可纺性能不稳定时无法用其他厂家原料来调整。因此，经过多年的生产实践，我公司总结出了适合用单唛头配棉纺纱的工艺方案，并申请获得了纯粘胶纤维单唛纺纱的实用新型专利。本研究将其生产要点总结如下。1 原料准备1.1　制定原料内控指标粘胶纤维是再生纤维素纤维，虽与棉纤维化学组成相同，但各项物理指标与棉纤维有较大的差异，须制定适合我公司生产的原料内控指标，以保证入库后的原料经过配棉后不会引起生产及质量大幅波动。纤维主要内控指标：线密度1.31 dtex~1.33 dtex，干态断裂强度不小于2.35 cN/dtex，湿态断裂强度不小于1.20 cN/dtex，干态断裂伸长率不小于20%，线密度偏差-4.0%~2.0%，长度偏差±6%，超长纤维率0.2%，倍长纤维0 mg/100 g，残硫量不大于9 mg/100 g，疵点（并丝、胶块）不大于1.5 mg/100 g，油污黄纤维0 mg/100 g，干态断裂强力CV不大于14%，回潮率不大于11%，含油率0.27%~0.31%。1.2　原料库存要求为了保证生产及质量稳定，必须控制原料库存量不低于日产量的10倍，原料集中放置于原料库中，便于在配棉时根据生产情况挑选原料。2 配棉配棉时必须统筹兼顾，根据库存原料指标变化，合理调整配棉指标，尽可能多批少包数使用，使得原料各项指标优劣互补，保持混和原料性质的相对稳定，从而保持生产和成纱质量稳定［1］。2.1　原料分类组批生产品种多时，将原料分为若干类，先安排重点产品（对原料指标要求高的细号纱），后安排一般或者低档产品。粘胶纤维物理指标中的白度、断裂强度、疵点含量、含油率这几个指标对纱线质量和生产影响最大。因此在选原料时重点关注这几项物理指标，优先挑选指标较好的原料用于细号纱组批，每组批数至少15批，每批使用包数不大于3包。另外组批时，该组原料生产时间段宜长，最好控制在1个月以上，尽可能降低短时间内因原料波动引起的生产波动。2.2　配棉指标控制在配棉时，优先关注白度变化，其日差异不超过±0.05%，周差异不超过±0.1%，月差异不超过±0.5%。且原料领料后必须执行先领料先排包原则，半制品必须执行先制先用原则，成品出库时按生产时间先后出库，并告知下游用户按生产时间先后使用，避免原料色差引起的质量事故。其次需要关注纤维强力指标的变化。强力指标是影响纱线强力最直接的指标，配棉后细号纱干态断裂强度加权平均值不低于2.40 cN/dtex，粗号纱对其要求略低些，但要求不低于2.35 cN/dtex。另外须关注纤维的干态断裂伸长率与干态断裂强力CV加权平均值。粘胶纤维疵点与棉纤维不同，是纺丝过程中未分开的纤维束聚集在一起，主要分并丝与胶块两种形态。胶块呈块状，在清梳联工序容易去除；并丝形态、质量与纤维接近，清梳联工序很难去除，会造成转杯纺（细纱）工序自然断头高，生产效率低，增加工人劳动强度。所以在控制疵点含量时必须控制并丝含量，细号纱经过配棉后的并丝含量一般控制在0.5 mg/100 g~1.0 mg/100 g，粗号纱可以略高一些，在1.0 mg/100 g~3.0 mg/100 g。粘胶纤维原料中还有一个重要的物理指标就是含油率，油剂是为改善原料可纺性（防静电、防缠绕）而加的，其种类与含油率对原料的可纺性能影响较大。经过多年的生产实践，控制含油率在0.27%~0.32%，可降低含油率波动对生产及质量造成的影响。2.3　接批原则当一个批号的原料用完后，选用指标相近的另一批原料接替，优先考虑白度变化，接批原料比例不超过10%，使混和棉的性质无显著变化。2.4　排包图设计我公司采用往复式抓棉机，打手对纤维的抓取采用窄带直线抓取。为达到混和均匀的目的，在排包图中根据每批使用包数在棉台上间隔排包，具体见图1。.F001图1排包图图1中方格代表原料位置，一个数字代表一批原料，出现次数代表使用包数。排包时按照排包图排包。3 清梳联工艺流程及控制要求由于粘胶纤维含杂量比棉少，清梳工序采用短流程：BO⁃A2300型全自动抓棉机 →BR⁃COI型凝棉器→ MX⁃U10型多仓混棉机 →CL⁃C1型开棉机→TC10型梳棉机。采用“勤抓少抓，多松少打，低速大隔距”工艺，减少纤维损伤及扭结。3.1　抓棉工艺抓棉机往返一次，按比例顺序抓取不同批次原料，实现原料的初步混和。该工序要求抓棉机抓取的纤维块小而均匀，使杂质与纤维易于分离，在设计工艺时须考虑打手抓取深度、抓棉小车的运行速度、抓棉打手转速等几个要素。打手抓取深度根据产量选择，宜偏小掌握，参考范围1.5 mm~3.0 mm；抓棉小车的运行速度根据所需产量选择，参考范围12 m/min~17 m/min；抓棉打手速度控制在适宜的范围内，参考范围800 r/min~1 000 r/min。以上几个要素须相互配合，减少抓棉小车停机等待的次数，使抓棉机运转效率不低于90%。3.2　多仓混棉工艺多仓混棉机可以实现原料的混和及初步的开松、除杂，一般单唛纺原料批次间指标接近，10仓程差混和，棉箱的切换压力偏高选择，即300 Pa~320 Pa；光电管的位置偏低选择，在100%输入时的排空时长设置为11 min~12 min，即可实现良好的混和效果。3.3　开棉工艺开棉机利用打手对纤维进行打击开松、除杂，在该工序采取适合的工艺就可去除粘胶纤维中较大的胶块，即导向翼参考范围75%~85%，喂棉系数FD⁃O参考范围1.3~1.5，同时尽可能减少对纤维的损伤。3.4　梳棉工艺由于粘胶纤维整齐度较好，在除杂过程中既要有效去除并丝、胶块，又不能损伤纤维，所以梳棉机的选择及其工艺设计尤为重要。我公司采用TC10型梳棉机，选择合理的针布型号，并适当提高锡林与刺辊线速比、活动盖板速度，加强锡林与盖板间的梳理作用，同时优化隔距，定量可偏重选择［2］。以纺19.6 tex纱为例，具体工艺参数：定量30 g/5 m，台时产量60 kg，活动盖板速度260 mm/min，刺辊速度980 r/min，锡林速度420 r/min，刺辊至锡林隔距0.28 mm，锡林至道夫隔距0.23 mm，后固定盖板至锡林隔距0.55 mm、0.48 mm、0.43 mm、0.40 mm、0.38 mm、0.35 mm，活动盖板至锡林隔距0.30 mm、0.28 mm、0.25 mm、0.25 mm、0.25 mm、0.25 mm，前固定盖板至锡林隔距0.30 mm、0.28 mm、0.28 mm，刺辊至给棉罗拉隔距0.80 mm，刺辊至除尘刀隔距0.55 mm。经过以上工艺调整，改善了纤维取向性，生条纤维单纤化可达到95 %，生条含杂由原来0.006%降至0.003%。4 并条工艺及控制要求4.1　工艺设计对于转杯纱，无特殊要求时并条工序一般只采用一道，我公司采用较为先进的TD⁃08型高速并条机，有自条匀整功能，只采用一道并条，定量选择25 g/5 m，并合数6根，总牵伸7.2倍，罗拉握持隔距43 mm×51 mm。4.2　改善黏缠现象措施粘胶为化纤，在并条工序会出现胶辊缠绕、返花现象，为此采取以下措施：原料上机前在车间平衡24 h后使用；更换因磨损而直径变小的胶辊，胶辊直径必须满足33 mm~34 mm；加重棉条定量，棉条定量较前期加重约10%；采用进口J490型胶辊，邵尔A70度；定期用碘伏清理胶辊，提高抗黏缠性；缩小车间温湿度波动范围，保持半制品回潮率在10%左右；与纤维厂沟通调整含油率与更换油剂。经过以上调整，有效改善了胶辊的黏缠现象，半制品伸直平行度好［3］，降低了对生产及成纱质量的影响。5 转杯纺工艺转杯纺与环锭纺相比，流程短、产量高、大卷装，不经过粗纱工序，直接纺成筒纱成品。粘胶转杯纱的生产，在转杯纺工序主要控制转杯速度、捻度等。以19.6 tex纱为例，主要工艺参数设计：捻度760捻/m~780捻/m，转杯速度90 000 r/min~94 000 r/min，分梳辊速度9 000 r/min，卷绕角33°，工艺负压6.5 kPa，排杂负压0.35 kPa。实施以上工艺设计及应对方案后，所纺制的单唛纺粘胶转杯纱成纱质量指标达到USTER 2018公报25%以内水平。6 车间温湿度控制要求新疆气候干燥、昼夜温差大，对生产车间环境的要求更加苛刻，要选择适宜的温湿度，控制温湿度在小范围内波动［4］，以不影响生产为宜。温湿度控制参考范围：清梳工序温度23 ℃~26 ℃，相对湿度50%~53%；并条工序温度24 ℃~26 ℃，相对湿度54%~57%；转杯纺工序温度26 ℃~28 ℃，相对湿度56%~58%。7 结论综上所述，通过合理控制原料库存，配棉时采取单唛头多批次小比例使用原料，严格控制混和原料指标，避免了单唛头纺纱因原料指标及配料波动影响产品质量和生产效率的问题。同时优化各工序关键工艺参数，即清梳工序采用“多松少打，以梳代打，低速大隔距”工艺，减少纤维损伤及扭结；并条工序采取较大的罗拉隔距，减少意外伸长与摩擦，并采取一系列措施减少胶辊缠绕、返花现象；转杯纺工序选择合理的捻度、转杯速度，使得我公司利用单唛纺粘胶转杯纱质量达到USTER 2018公报25%以内水平。经过多年的生产实践，我公司单唛纺粘胶转杯纱的成纱质量稳定，且成功解决了原料因不同厂家与批次变化造成的色差问题，节约原料采购及运输成本的同时实现了稳定生产的目的。但是仍存在粘胶纤维可纺性变差时影响生产效率的难题，这需要我们进一步研究解决。