细纱机下销是构成主牵伸区的主要元件之一，下胶圈在下销、张力架表面跟随中罗拉回转，运转生产中如果相关接触面间有杂物集聚，就会影响下胶圈正常回转，造成牵伸力发生变化，影响纤维须条的正常牵伸，甚至造成断头增加。为此，我们组织设备运转试验人员进行技术攻关，最终确定通过对下销进行技术改进来解决存在的问题。1 下销技术改进前的生产状况在生产C 14.5 tex品种时，细纱工序值车工巡回发现有些锭位频繁断头，有出“硬头”现象或纱线上有竹节纱疵，有时断头或出“硬头”锭位的粗纱堵在笛管口，造成相邻锭位吹飘断头。经设备运转技术人员查找和排除半制品等因素外，发现细纱下胶圈与下销及中罗拉之间夹有棉尘、短绒等杂物，将其排除后该锭子纺纱正常。经设备运转管理人员跟踪发现，揩车后细纱机台最短5天左右就有锭子出现下胶圈夹杂物现象，且随着时间的推移，下胶圈夹杂物的锭位越来越多，直到再次揩车。另外，当使用原料的短绒率高、杂质多、含糖量多时这种现象也较为频发，且在夏季高温高湿季节更为明显。针对以上问题，我们从配棉控制原料的短绒、杂质含量、含糖，以及控制半制品的短绒、杂质含量；夏季高温高湿利用一切资源调节好生产环境温湿度，适当缩短细纱揩车周期；同时，我们重点对细纱下销进行技术改进，以更好地解决下销下胶圈夹短绒、棉尘等杂物问题［1］。2 下销改进方案本试验采用3种下销改进方案，方案1为在下销圆弧面开槽孔，槽孔边缘光滑且对下胶圈内侧有清洁作用，使下胶圈内表面杂物可通过槽孔导出；方案2为在下销前小平面开槽孔，使下胶圈与下销面间杂物通过槽孔导出；方案3为在下销的上述两个工作面均开槽孔，对下胶圈内表面杂物进行自清洁并从槽孔导出。3种下销改进方案见图1。图13种下销改进方案示意图.F1a1（a）在下销圆弧面开槽孔.F1a2（b）在下销前小平面开槽孔.F1a3（c）在下销圆弧面和前小平面均开槽孔3 下销改进方案的技术分析在下销工作面开槽孔，槽宽3 mm，较小，且槽孔不在下销的最高点工作面上，因此不影响上销对下销的加压压力，不改变牵伸区对纤维的控制力［2］。下销改进的槽孔边缘光滑且对下胶圈内表面棉尘、短绒有清洁作用，缓解了下胶圈回转时摩擦阻力突变的情况，可保证牵伸稳定。在上销的加压下，下胶圈与下销工作面由完全接触变成部分密切接触，槽孔槽边形成对下胶圈内侧的自动清洁，并能将短绒、棉尘等杂物从槽孔中导出。在下销工作面上开3 mm宽的槽孔，并未改变下销钢性结构，在正常加压下不会降低下销的钢性及强度，下销不会产生变形而影响牵伸力和握持力的稳定性，因而改进技术不会影响下销的使用寿命［3］。在下销工作面上开3 mm宽的槽孔，并未改变原下销的结构形状尺寸，也未改变原下销与上销组成的握持钳口及浮游区长度等，因此也不会改变原下销纺纱品种的适应性，对化纤类纺纱也会起到解决下胶圈与下销夹杂物等问题。4 纺纱试验及结果分析在C 14.5 tex品种上，我们首先将3种方案的改进下销分别与原下销（1218A）在FA506型细纱机揩车后第5天、第10天、第15天的机台做同粗纱、同台、同环境纺纱质量对比试验，计算最终平均值，结果见表1。此外，将3种方案的改进下销在FA506型细纱机上做同粗纱、同台、同环境纺纱质量对比试验，结果见表2。每个改进方案下销与原下销试验锭数均各6锭，取3次试验平均值作为对比数据［4］。.T001表13种方案的改进下销分别与原下销的纺纱质量对比组别下销类型条干CV/%细节/（个·km-1）粗节/（个·km-1）棉结/（个·km-1）十万米纱疵/个九级长粗长细短粗1原下销15.4418.3217.3431.716.04.1192.7314.71方案1下销15.3919.7236.0469.028.016.0144.0360.02原下销15.2013.3222.7480.029.21.7113.9378.72方案2下销15.1314.3204.7446.316.48.5158.2360.03原下销15.2312.3231.3431.724.126.6138.4346.03方案3下销15.0314.7197.0416.022.814.2108.9324.0.T002表23种方案改进下销的纺纱质量对比改进方案条干CV/%细节/（个·km-1）粗节/（个·km-1）棉结/（个·km-1）十万米纱疵/个九级长粗长细短粗方案115.6815.0314.2516.819.417.5155.2343.5方案215.107.0233.4487.04.97.0168.7313.1方案315.4116.3256.5448.513.712.1137.6342.2由表1可知，方案1下销的纱疵比原下销稍有恶化，方案2和方案3下销的纺纱质量和纱疵整体上比原下销有所改善。由表2可知，与方案1和方案3相比，除了千米棉结和长细纱疵略差外，整体来看，方案2下销的纺纱质量与纱疵均有较为明显的优势。5 上机验证试验及优选结果为了进一步验证技术改进后上销的上机生产适应性，将3种下销在同一机台上使用，生产正常，随着揩车后天数增加，均未发现因下销下胶圈夹短绒而造成断头的情况，同台使用原下销仍有少数锭位出现因下销下胶圈罗拉间夹短绒而造成的断头或出“硬头”现象。打开摇架，查看下销与下胶圈的状态，其中方案1下销的圆弧面处由于槽孔与下胶圈内侧摩擦，清刮出黑色棉絮，槽孔下方有少量漏下去的黑色棉絮，上机10天后再未产生这种黑色棉絮；方案2下销在槽孔下方有漏下去的棉絮，槽孔积聚棉絮很少；方案3下销在前小平面槽孔有少量积聚的棉絮，槽孔下方有漏下去的棉絮。经过近6个月的上机生产观察，3种方案改进的下销在上机生产过程中均未出现与下胶圈接触面及中罗拉间夹短绒、棉絮而造成断头、出“硬头”的现象，且方案2改进下销的纺纱质量好于方案1和方案3。后期我们又在R 11.7 tex品种上使用了这3种下销，试验结果表明，3种下销均能改善原少数锭子下胶圈夹尘夹绒影响牵伸而造成断头的问题。综上所述，最终优选方案2对下销进行技术改进，即在下销前小平面开槽孔。6 结语在环锭纺纱过程中普遍存在细纱下胶圈与下销及中罗拉接触的内表面清洁、夹杂问题，通过对下销进行技术改进，在不改变下销工艺用途的情况下，可以对下胶圈内表面起到自动清洁作用，从而解决因下胶圈内表面与下销之间黏夹纤维尘、短绒等杂物的问题，避免因牵伸不稳定出现断头及出“硬头”现象。通过纺纱对比试验和近6个月上机生产验证，综合考虑生产情况和纺纱质量，最终优选出在原下销前小平面开槽孔的技术改进方案。由于改进后的下销对下胶圈内表面有自动清洁作用，有利于下胶圈稳定运行，对改善成纱条干及减少纱疵也起到一定的积极效果。