亚麻纤维具有吸湿性好、散热快、耐摩擦、抑菌保健等优点，其产品具有良好的服用性能和外观风格，深受国内外市场和消费者的青睐［1］。传统亚麻纺纱通常采用的是湿法纺纱工艺，存在生产效率低、品种单一、质量难以控制、原材料质量要求较高、设备投入高、作业环境差等问题，而棉纺系统可以很好地规避以上缺点［2］。但在亚麻纺纱加工过程中的落麻纤维长度长、长度整齐度差、果胶和木质素含量高、分裂度低、纤维粗硬、纤维抱合力差，难以直接投入棉纺系统进行生产。因此，通过对亚麻落麻纤维进行精细化改性，使其分裂度提高、纤维整齐度改善、刚性降低，从而适用于干法纺纱工艺［3］。转杯纺纱速度高、卷绕容量大、对低级棉和废落棉有良好的适纺性。已有企业在转杯纺纱机上纺出42.2 tex~295.3 tex的纯亚麻纱。将亚麻落麻经过精细化处理后，采用加工工序短、能耗大幅度降低［4］的转杯纺工艺进行纺纱，有助于亚麻纤维资源的充分利用及实现节能减排。1 纺纱纤维原料所用亚麻落麻包括来自亚麻初加工的落麻（二粗）、长麻生产加工过程中产生的落麻及其他下脚等，其长度整齐度差、并丝率高，难以直接进行纺纱加工。生产中，对亚麻落麻先进行精细化预处理，即采用少量的NaOH等对亚麻纤维进行煮练，进一步去除部分胶质，提高纤维质量，可再用于纺纱加工。混纺所用棉纤维指标：细度1.72 dtex，主体长度29 mm，长度CV 20.3%，短纤维率12.56%，断裂强度3.0 cN/dtex，强度CV 27.6%，伸长率11.3%。精细化处理前后的亚麻纤维性能如下所示。.T001亚麻亚麻落麻精细化亚麻细度/dtex35.714.73主体长度/mm8530.36长度CV/%54.650.1短纤维率/%0.514.58并丝、硬条率/%983.5断裂强度/（cN·dtex-1）4.904.50强度CV/%28.725.3伸长率/%2.32.22 纺纱工艺2.1　纺纱工艺流程考虑到亚麻纤维粗、硬，可纺性差，难以成网，因此，在纯纺中采用清梳联流程，梳棉加装自调匀整装置降低生条不匀。纺纱工艺路线：（给油加湿养生）→FA002A型抓棉机→FA022⁃6型多仓混棉机→ZF1102A型开棉机→JWF1204A型梳棉机（附JWF1171型喂棉箱）→FA317A型并条机（头并）→RSB⁃D401型并条机（末并）→JDF1603型转杯纺纱机。与纯纺相比，为使纤维能充分混和，配比准确，混纺产品纺制中仅在抓棉机前多一道称重预混工序。2.2　预处理亚麻纤维经精细化加工后若直接进入开松、梳理等工序，纤维易被拉断，落麻、麻粒数增加，同时由于纤维刚度较大、短纤维较多等因素使得纱条毛羽、断头增加，条干不匀严重，从而降低成纱品质［5］。因此，精细化亚麻纤维在纺纱前要进行预处理，以改善纤维的柔软度，提高其可纺性。实际生产中采用喷洒乳化液和焖包养生方法。预处理工艺：乳化剂2.5%，抗静电剂0.5%，渗透剂1%，水96%，养生时间24 h。通过预处理使得纤维出仓回潮率在20%左右［6］。2.3　混纺纱预混和为了保证精细化亚麻纤维和棉纤维混和均匀，对棉纤维和预处理后的亚麻纤维进行预混和。受亚麻纤维较粗硬且短麻率高的影响，在纺纱过程中尤其是清梳工序，麻纤维散失较其他纤维多，根据前期生产麻产品的经验，结合亚麻纤维测试指标、设备状态以及转杯纺流程较短的特点，精细化亚麻纤维与棉纤维的干重混纺比例确定为60/40。按比例分别称取精细化亚麻纤维和棉纤维，分散排列在圆盘抓棉机中抓取后打包，再将混和后的纤维进入清梳工序流程生产。混和后的纤维平均回潮率控制在15%左右。2.4　清梳联经过预处理的亚麻仍存在一定的并丝、硬条，同时由于亚麻纤维粗硬，所以在开清工序中，需注意适量打击，减少可能损伤麻纤维的握持打击。由于对原料已经进行了预开松混和，梳棉以前以混和纤维为主，并适度开松，适当降低打手速度，减少纤维损伤。开清棉工序降低各单机打手转速，以减少对纤维的损伤。清棉工艺参数：抓棉打手伸出肋条0 mm，保持小车运转率在90%以上；放大开棉机尘棒间的隔距，抓棉机打手转速降至820 r/min，开棉机打手转速480 r/min。由于亚麻纤维吸湿放湿快，湿强大于干强，为防止半制品回潮率偏低，车间温湿度偏高掌握，温度22 ℃~30 ℃，相对湿度70%左右。亚麻纤维较为粗硬，梳棉工序要加强分梳，以提高纤维的整齐度和伸直平行度，并提高亚麻纤维的分裂度（细度），去除部分亚麻纤维的短绒和超长纤维。为减少纤维损伤，刺辊转速应适当降低，锡林转速可适当提高，加大锡林刺辊线速比，以保证梳理和纤维的转移；亚麻纤维含杂少，盖板速度适当减慢；亚麻纤维无卷曲，抱合力差，采用较重的生条定量。纯亚麻纱主要工艺参数：刺辊转速810 r/min，锡林转速360 r/min，盖板速度195 mm/min，锡林至盖板5点隔距0.25 mm、0.22 mm、0.20 mm、0.20 mm、0.22 mm，刺辊至锡林隔距0.178 mm，锡林至道夫隔距0.127 mm，生条干定量24.0 g/5 m。为方便管理，亚麻棉混纺产品与纯亚麻产品工艺基本相同，主要在刺辊和盖板速度上略有不同，亚麻棉混纺产品刺辊转速858 r/min，盖板速度230 mm/min，其他各部隔距与纺棉时一样。2.5　并条亚麻纤维长度不匀大，纤维伸直差且抱合力小，为了保证纤维充分混和，改善条子结构和降低成纱重量不匀率，并条采用两道并合工艺，顺牵伸配置。另外，亚麻中含有较多的超长纤维，不利于转杯纺的加工，易导致纤维排列凝聚时的紊乱和纠缠。因此，并条采用“偏小隔距，大定量，低速度，小张力牵伸”的工艺原则，在头道并条中尽量将超长纤维拉断，以利于二并时缩小隔距，保证条干，也有利于转杯纺纱时纤维在凝聚槽中的有序排列凝聚。末并采用RSB⁃D401型并条机，配有自调匀整，保证熟条的重量不匀和条干不匀。为方便管理，纯亚麻和亚麻棉混纺产品的主要工艺基本相同。具体参数：并合数（头×末）8根×8根；总牵伸（头×末）8.00倍×8.53倍；后区牵伸（头×末）1.76倍×1.25倍；头并罗拉隔距45 mm ×55 mm，二并罗拉隔距40 mm×48 mm；前罗拉转速400 m/min；半熟条定量24.0 g/5 m，熟条定量22.5 g/5 m。2.6　转杯纺纱在JDF1603型转杯纺纱机上，原工艺（转杯速度43 000 r/min，分梳辊速度8 500 r/min，捻系数480）开车断头较多，纱线强力偏低，生产效率低。通过优化转杯直径、转杯速度、分梳辊型号及速度、捻系数等工艺，最终确定较大的转杯直径、OK61型分梳辊，使纤维得到进一步分梳，提高凝聚效果；选用适当圆弧曲率半径且表面刻槽的阻捻盘可有效增加假捻效果，结合较高的捻系数，可改善断头和提高纱线强力。经反复试验，最终纯亚麻42.2 tex纱主要工艺：转杯速度38 000 r/min，分梳辊速度7 500 r/min，引纱速度48.8 m/min，喂入速度0.44 m/min，捻系数570。亚麻/棉55/45 39.4 tex混纺纱主要工艺：转杯速度40 000 r/min，分梳辊速度8 200 r/min，引纱速度56.4 m/min，喂入速度0.42 m/min，捻系数515。开车状况良好，质量指标满足后续生产要求。此外，为提高成纱回潮率，稳定成纱强力，车间温湿度应偏大掌握，可采用专用加湿设备，使车间温度保持在24 ℃~30 ℃，相对湿度75%左右。由于所用的精细化亚麻纤维是棉型短纤维，转杯纺工序生产纯亚麻和亚麻棉混纺纱除清棉流程略有不同外，半制品工艺差别不大，转杯纺工序专件相同。2.7　成纱质量采用以上纺纱工艺生产的转杯纺精细化亚麻42.2 tex纱及精细化亚麻/棉 55/45 39.4 tex混纺纱的质量如下。纯亚麻转杯纱的质量达到了团体标准T/CNTAC 61—2020《转杯纺纯亚麻本色纱》的优等品水平。.T002品种纯亚麻亚麻/棉断裂强度/（cN·tex-1）9.19.8断裂强度CV/%13.810.7断裂伸长率/%4.25.2条干CV/%21.919.1-50%细节/（个·km-1）34186+100%粗节/（个·km-1）4825+400%棉结/（个·km-1）7628捻度/［捻·（10 cm）-1］90823 结束语亚麻粗硬、抱合性差，亚麻落麻经过精细化处理使其长度和细度更接近棉的性能，才可在棉纺设备上加工。开松梳理前应注重给油加湿养生处理，使纤维具有较高的回潮率，改善其柔软性和强力，提高可纺性。为保证混纺纱混和均匀，采用纤维的预混和工艺；并条两道并合，顺牵伸配置，提高条子均匀度，并适当缩小隔距以拉断超长纤维，保证成纱质量；转杯纺采用较大转杯直径，捻系数偏大掌握，使精细化亚麻纱的纺纱过程顺利，成纱品质达到团体标准的优等纱水平，满足高速喷气织机、剑杆织机和针织大圆机的需要。亚麻纱风格独特，可用于时尚服饰及特色装饰品，在棉纺设备上纺制利于扩大亚麻落麻的应用范围，进一步推动资源的高效利用。