色纺纱是采用纤维染色后按一定比例混和纺制成纱。纤维染色后，其性能会有一定损伤，根据生产实践研究对比，纤维性能下降约13%~17%。因此，在纺纱生产过程中，染色纤维更易产生色结、色点类疵点。在现代色纺纱生产企业的质量管控中，由于色结等质量问题引起的用户质量反馈占比也比较高。当前市场在环保、可再生持续发展的理念驱使下，化纤色纺纱产品已逐步得到市场认可，且其产业得到了快速发展。针对这一市场需求，我们在公司生产的色纺化纤混纺纱品种上进行了棉结质量攻关。 化纤相对于常用天然纤维所具有的优势：化纤品种繁多且性能各异，混纺品种能够利用纤维性能取长补短，提高产品的质量和服用性能；通过不同纤维纯纺或混纺，可增加色纺纱产品的色彩、风格和用途；不同化纤的吸湿性能也可互补，改善混纺产品可纺性；在色织产品服用性能得到保障的前提下，可以混用价格偏低的纤维，降低成本。根据理论分析和生产实践，做好色纺化纤混纺纱棉结的质量控制，主要从以下几个方面进行阐述。 1 化纤色彩分布 色纺纱按色系分为白、灰、米、黄、咖、红、绿、蓝、黑等，通过颜色的饱和度和明亮度演绎不同的时尚色彩，根据终端服饰和色彩搭配要求进行色纺纱生产。常用的原液化纤色彩分布情况如下。 1.1　纤维素纤维 粘胶纤维：各大色系的原液彩色纤维（以下简称彩纤）较多，颜色分布较为广泛，鲜亮敏感颜色的品种较少；染色性能较好。 莫代尔纤维：国内原液彩纤仅有黑色、白色两种颜色，国外原液彩纤较多，但颜色结构简单，价格偏高；染色性能较好。 1.2　合成纤维 涤纶纤维：各大色系原色彩纤较多，颜色分布较为广泛；染色性能偏差，但色牢度较高。 腈纶纤维：国内原液彩纤仅有黑色、白色两种颜色，国外原液彩纤品种较少，以暗、沉色系为主；染色性能一般。 锦纶纤维：市场上原液彩纤仅有黑色、白色两种颜色；染色性能较差，且染色后可纺性较差。 2 订单拼色要求 2.1　颜色需要 根据用户订单颜色需要，采用原液彩纤配色为主，尽量降低对比度较大色料的选用，增加颜色洁净度，适当降低“夹花”效果，得到高档机织、针织面料市场的认可[1]。 2.2　棉结需要 为做到色纺纱棉结的质量控制，原料选择除考虑颜色配置外，还需增加对影响成纱棉结指标的原料性能需求。 （1）在订单拼色原料中，敏感色纤维选择刚性较好的合成纤维为宜，少用纤维素纤维或选用细度较粗的纤维素纤维。 （2）在订单拼色需要使用染色纤维时，一是考虑选择染中性色、主体色为宜；二是根据整体质量需要，采用粗号纤维进行染色为宜，以降低纤维染色后纤维性能受损带来的棉结质量隐患。 （3）为保证成纱整体质量水平，细号、超细号纤维选用原液纤维较好，优先考虑刚性较好的纤维。使用细号、超细号纤维素纤维时，根据实际订单颜色和原料情况可适当进行预处理。 3 生产实践管控 在化纤混纺色纺纱生产过程中，为控制好成纱棉结，主要控制点分别是原料可纺性、纤维损伤和梳理程度、牵伸工艺设置、机台清洁工作等。 3.1　原料可纺性 订单原料可纺性直接影响值车工操作质量和半制品质量指标，在安排配棉和生产工艺时，应重视原料的可纺性。化纤混纺产品的原料可纺性主要取决于纤维选择和纺前预处理方法，只有提高原料的可纺性，才能更好控制纺纱质量。 3.1.1　原液纤维素彩纤 纤维素纤维公定回潮率一般较高，可纺性较好，投料生产时可不进行纺前预处理；使用细号、超细号纤维素纤维时，可根据订单实际颜色、配棉和工艺质量要求，适当采用纺前预处理。 3.1.2　原液合成彩纤 合成纤维公定回潮率一般比较低，纤维表面光滑，纤维之间抱合力较差，可纺性有一定局限性，使用时可根据实际车间温湿度进行预处理，一般以加水保湿或油剂去静电操作为主。 3.1.3　染色纤维素纤维 染色纤维素纤维在使用时需要考虑染色后纤维实际回潮率的控制和存放时间，存放时间较长容易使纤维出现黏连、板结等现象，在细号、超细号染色纤维素纤维上表现更为突出。针对该情况，可根据实际订单质量需要、染色纤维颜色敏感度和染色纤维手感制定预处理方案；纤维在染深蓝、红、绿色时，染色工艺更为复杂，对纤维损伤也更大，对染色后纤维手感控制要求更高，在深色订单中高比例使用时，一般都需要进行纺前预处理，一般以加油剂为主。 3.1.4　染色合成纤维 染色合成纤维可纺性普遍较差，纤维吸湿性、保湿性较差，合成纤维染色后烘干操作需要保留更高的回潮率，同时存放时间过长纤维也易出现板结、黏连、手感僵硬、涩感较大等情况，在使用时一般都需要进行纺前预处理，以加水或油剂去静电、保湿为主；在生产多组分混纺品种时，纤维混和均匀度越高，其可纺性会越好。 3.1.5　合料方式 采用圆盘合料方式，根据原料配比和颜色需要，增加原料之间的混和均匀度，要求合料必须保证原料混和的均匀性。在多组分订单中，建议可采用两次合料后再投入生产[2]。 3.1.6　温湿度 在生产化纤混纺品种时，对车间温湿度控制要求较高，其相对湿度应比纯棉品种高3个百分点~5个百分点。在生产合成纤维占比高或多组分混纺订单时，对车间温湿度要求更高，例如锦纶混纺品种的并条车间的相对湿度需要控制在72%~75%。 3.2　纤维损伤和梳理程度 在纺纱过程中，纤维损伤和梳理程度是一个矛盾体，过分梳理会增加纤维损伤，反之亦会因梳理不够导致棉结增长。化纤混纺订单因纤维本身含杂低、纤维伸直度高，在纺纱过程中为减少棉结，重点要强化纤维混和，提高纤维可纺性，最大程度降低纤维损伤，采用柔性梳理工艺，可兼顾纺纱质量和产量[3]。 （1）生产流程：（原料预处理）→（合料）→FA002A型自动抓棉机→ZFA035型混开棉机→ZF1102型开棉机→A076F型成卷机→FA201B型梳棉机→FA306A型并条机（三道）→JWF1435型粗纱机→JWF1510A型细纱机→（络筒）。 （2）开清棉工艺采用“逐步开松，少打击、早落少落、降低纤维损伤”工艺原则。FA002A型抓棉机打手刀片伸出肋条2 mm ~3 mm，下降动程1.0 mm，打手速度510 r/min；ZF1102型开棉机采用梳针打手，打手转速600 r/min；清棉棉卷定量控制在400 g/m。 （3）梳棉工序强化纤维梳理转移，刺辊与给棉板隔距偏大掌控，刺棍转速控制在700 r/min~750 r/min；混纺品种的盖板与锡林五点隔距可适当偏大控制，盖板速度130 mm/min；运转值车工需要做好设备前后除短绒吸风管道的清洁，保持管道通畅，生条定量19.0 g/5 m，梳棉速度55 m/min。 3.3　牵伸工艺设置 罗拉牵伸的主要目的是实现纤维相对位置的移动，消除条子内纤维弯钩，使其伸直，同时要求条干均匀度恶化程度小，弯钩伸直度大。纺制化纤混纺品种时，建议采用偏大隔距和偏大后区牵伸倍数。 （1）从头道到末道并条定量分别为20.5 g/5 m、19.5 g/5 m、18 g/5 m，后区牵伸倍数选择控制较大为宜，三道并条（头道至末道）后区牵伸分别为1.6倍、1.5倍、1.3倍，并条罗拉隔距均为10 mm×20 mm。 （2）粗纱定量设计为3.5 g/10 m，牵伸隔距9 mm×25 mm×32 mm。 （3）细纱后区牵伸1.33倍，罗拉隔距20 mm×32 mm。如果采用赛络集聚纺纺粗号纱时，因其须条纤维较多，为减少纤维之间摩擦长度，双眼喇叭口宜偏小选择。 3.4　机台清洁工作 机台清洁度是保证质量的一项重要基础工作，在色纺纱棉结质量攻关中，结合生产实践，通过络筒工序乌斯特清纱数据和布面疵点分析，认为因清洁造成的疵点占比较大，同时在布面显现较为严重。 （1）确保梳棉梳理针布间气流流畅，短绒排除管道通畅、无挂花，及时处理尘棒、墙板积花。设备包机人员必须每日上、下班各检查一次各自包机的状态，运转值车工需要每班对机台进行3次~4次的清洁工作。 （2）并条机后条筒摆放要规范，杜绝磨条现象，做好高架、牵伸区、绒布清洁；观察并条机牵伸区内是否存在挂花、积花现象；保持穿条孔、穿条板的光洁度，同时控制好机台车速。时刻保持对半制品的外观检查，杜绝毛条、挂花、黏连等现象，存放熟条时需要做好异纤防护。 （3）要求粗纱值车工加强对牵伸区清洁，每班清洁2次~3次；加强对机后熟条的巡回检查，杜绝劈条、磨条现象。设备包机人需要对上、下绒布进行异常排查，每天检查一次罗拉清洁度。 （4）要求细纱值车工加强对牵伸区清洁，每班清洁2次以上，保持吸棉笛管通畅。设备包机人每日检查一次罗拉清洁度，对于异常情况需及时清理；保持管纱存放的容器具干净整洁。 （5）要求络筒工序强化对纱线通道的光洁度检查，车速控制在1 000 m/min ~1 200 m/min。 4 成纱质量 根据色纺纱产品的颜色需求、原料选择和实际生产质量控制情况，考虑原液彩纤和染色彩纤的使用比例不同，分别在浅灰、深红、深蓝3类品种中进行对比，制定了3种操作方案：方案1为采用全原液彩纤，原料无预处理；方案2为采用原液彩纤加染色彩纤，原料无预处理；方案3为采用原液彩纤加染色彩纤，原料有针对性预处理。3种方案、3个品种的成纱质量指标和布面明显棉结检验情况见表1。 XX.XXXX/j.issn.1000-7415.2020.04.007.T001 表1 3种方案成纱质量数据对比表 配置 单纱强力 /cN 单纱强力CV/% 条干CV /% 细节 /个·km-1 粗节 /个·km-1 棉结 /个·km-1 毛羽H值 布面明显色结 /个·m-1 浅灰方案1 435.8 9.1 12.53 2 8 10 1.97 0~1 浅灰方案2 423.7 11.0 12.60 3 13 20 2.17 1~3 浅灰方案3 418.0 9.0 12.09 0 3 1 2.76 0~1 深红方案1 386.8 7.8 13.18 7 12 12 1.07 3~5 深红方案2 391.5 10.0 13.21 10 28 35 2.47 8~13 深红方案3 402.9 8.0 12.43 3 3 2 1.50 0~1 深蓝方案1 385.9 9.4 13.27 5 18 15 1.70 1~3 深蓝方案2 396.7 10.5 14.32 13 28 33 2.81 4~7 深蓝方案3 419.3 10.1 12.35 0 2 3 1.98 0~1 由表1可以看出，浅灰品种中3种方案指标差异不大，都在可接受范围内；深红、深蓝品种的成纱指标仅是方案2数据偏差一些，但从其布面明显棉结的检查情况发现，方案1在接受范围边缘，方案2无法接受，方案3布面状况最好。 综合来看，对于化纤混纺色纺纱品种，当使用大比例原液彩纤时可以改善棉结情况，同时在配色选择上要减少对比度较大色料的使用；根据订单实际配置情况和质量要求，有针对性地进行原料预处理工作可以实现色纺纱棉结质量攻关目标。 5 结语 做好色纺化纤混纺纱棉结质量控制，需要加大对原液彩纤开发和使用，根据产品质量要求和色料颜色敏感性，做好原料预处理工作，保证纺纱质量的可控性；为增加原料混和均匀度，合理设计纺纱工艺，值车工和设备包机人员应做好机台清洁和设备维护工作等。通过采取一系列措施，最终使色纺化纤混纺纱的棉结指标和布面质量水平明显改善，达到了棉结质量攻关的目标要求，赢得了市场和用户的认可度。色纺纱棉结质量控制是一项长期的细节管控工作，需针对车间实际生产情况、设备状态和原料性能特点进行优化，逐步完善质量指标的控制体系，提升产品质量。