我们公司是以生产黑色纯涤纱为主的纺纱企业，随着纺织市场的激烈竞争，产品质量和成本优势是每个企业生存和发展的根本条件。根据以往我公司的实际生产实践表明，重定量工艺可以大幅减少纺纱设备配置，有利于节约能源、用工等运行成本。现将我公司采用重定量工艺生产黑色纯涤纱的经验进行分享。1 原料选择黑色小化纤（再生涤纶），这类原料容易存在质量差异大，硬并丝多，单纤维强力低，可纺性差，生产过程中黏缠问题严重以及个别厂家的原料稳定性差等问题[1,2,3]。因此，要想纺好黑色涤纶小化纤纱，原料选配最为关键。原料选用方面，我们特别注重原料硬并丝含量和单纤维强力，颜色选用以乌黑或特黑及偏蓝光为主的色调。经过优选，我公司最终确定选用江阴市金茂特种纤维有限公司的小化纤和江阴市恒博化纤科技有限公司的再生黑色高强低伸涤纶短纤维，其规格均为1.56 dtex×38 mm。这两种原料按照2︰5的比例进行混和使用，成纱质量总体稳定。在原料进厂后，由试验人员进行颜色确认，并进行硬并丝挑拣，折合每吨原料的硬并丝在2 kg以内。这是作为原料进厂把关的一项重要内容，也是纺好重定量黑色纯涤纱的关键。通过近两年来的生产实践，其成纱质量一直稳定，无用户质量投诉。2 工艺流程A002型抓棉机→A035型混开棉机→FA106B型开棉机→A186G型带棉箱的梳棉机→FA306A型并条机→FA326型带自调匀整并条机→FA423型粗纱机→FA506型细纱机→Savio ORION型自动络筒机3 主要生产技术措施3.1　开清棉工序由于涤纶纤维比较蓬松，为了保证梳棉供应正常，通过对比试验，FA002型抓棉机打手转速731 r/min，打手刀尖伸出肋条3 mm为宜，小车运转率在90%。同时也保证了涤纶纤维的开松度在60%以上。为了保证混和均匀和转移顺利，达到生产需要的开松度，对A035型混开棉机的梳棉帘、角钉帘及平行打手的速度都进行了相应的配置。如均棉罗拉速度240 r/min,均棉打手与角钉帘表面隔距40 mm，第一平行打手转速618 r/min，第二平行打手转速520 r/min,小豪猪打手速度365 r/min,压棉帘与角钉帘的表面隔距调整在20 mm，使纤维渐进开松，顺利转移。为了保证梳棉供应和开松度，通过对比试验，FA106B型开棉机打手速度为500 r/min；由于小化纤硬并丝的存在，尘棒间隔距也做了一定调整，打手与尘棒间进口隔距8 mm,出口隔距18 mm,尘棒间隔距入口4 mm,中间3 mm,出口逐渐收小到全封闭，对硬并丝进行早落，又要对好纤维起到托持，保证转移顺利及时。结合每次保养揩车，做好尘棒打磨,光滑无毛刺。3.2　梳棉工序清梳联采用一机两线配置，每一条线配置7台梳棉机。合理设计梳棉机棉箱的打手速度，速度高，开松好，不易缠打手；速度低，易严重缠打手，影响开松质量。经过试验对比，打手速度配置为 700 r/min。梳棉质量的好坏直接关系成纱质量的优劣，控制好梳棉棉网的清晰度和棉结尤为重要，也是实现前纺重定量工艺的关键。通过设备调整、运转跟踪检查棉网清晰度、结合每天试验挑拣棉结等措施来严把棉网质量关。梳棉工序主要工艺参数：给棉罗拉至给棉板进口隔距0.18 mm，出口隔距0.33 mm；给棉罗拉至刺辊隔距0.66 mm；除尘刀高度+3 mm，角度90°，与刺辊隔距0.56 mm；采用网眼小漏底，进口隔距10 mm，出口隔距1.2 mm；大漏底进口隔距3.2 mm，中间隔距1.60 mm，出口隔距0.56 mm；刺辊至锡林隔距0.18 mm；锡林至道夫隔距0.13 mm；锡林至盖板五点隔距偏大掌握，以防锡林绕花，五点隔距分别为0.36 mm、0.33 mm、0.31 mm、0.31 mm、0.33 mm；前上罩板上口隔距0.71 mm，下口隔距1.09 mm；前下罩板上口隔距1.09 mm，下口隔距0.56 mm；后罩板上口隔距0.41 mm，下口隔距0.56 mm；针布配置为刺辊针布5605×05611型，锡林针布2820×01565型，道夫针布4030×01890型，盖板针布MCZ24型；锡林速度300 r/min,刺辊速度570 r/min，盖板速度100 mm/min，道夫速度85 m/min,梳棉定量27.5 g/5 m（干定量）,棉网清晰度良好，手捡棉结数控制在3粒/g以内,生条重量不匀率在3.5%以内。3.3　并条工序并条工序着重解决纤维伸直、平行问题，以改善条子内在结构和降低重量不匀率。由于黑色涤纶小化纤油剂大的特点，要求加强并条设备及关键器材的保全保养工作，尤其确保胶辊状态完好，且末并采用邵尔A75度铝衬套牵伸胶辊，以保证并条条干质量。并条工序主要工艺参数：头并罗拉隔距14 mm×18 mm,后区牵伸1.92倍，7根喂入，干定量28 g/5 m；末并罗拉隔距13 mm×22 mm，后区牵伸1.23倍，6根喂入，干定量29.8 g/5 m。 经测试，末道并条条干CV为2.8%，重量不匀率在0.7%以内，为保证粗纱条干质量打下了一定的基础。3.4　粗纱工序采用“粗纱大隔距，大捻系数，大定量，大卷装，小后区牵伸倍数”的工艺原则，保证细纱成纱质量。粗纱工序主要工艺配置：罗拉隔距13 mm×31 mm×43 mm，粗纱捻系数85，干定量10.25 g/10 m，后区牵伸1.17倍，压掌绕数采用3绕，粗纱锭速870 r/min。经测试，粗纱条干CV值为4.8%，重量不匀率在0.8%以内。3.5　细纱工序采用“大后区隔距，大直径胶辊，小后区牵伸倍数”工艺来稳定和提高细纱质量。我们常纺的品种有黑色涤纶18.5 tex和28 tex针织纱，下面以黑色涤纶18.5 tex针织纱为例。细纱工序主要工艺参数：细纱罗拉隔距21 mm×40 mm，后区牵伸1.13倍，钳口隔距3.5 mm，前罗拉速度220 r/min。采用V型牵伸，气动加压，摇架压力140 N×100 N×120 N。胶辊采用LXC⁃275型胶辊，前胶辊直径为35 mm，后胶辊直径为28 mm。为了保证生产顺利，细纱车间相对湿度控制在48%~58%，胶辊回磨周期为4个月，且采用1∶2（A∶B)涂料比例进行处理，可有效避免生产过程中出现缠绕。采用BS6903b(3/0)型钢丝圈,更换周期为7天，可保证纺纱断头指标。经实测，采用重定量工艺所纺制黑色涤纶18.5 tex针织纱的主要成纱质量指标:重量偏差+1.5%，回潮率0.7%，百米重量CV 值1.8%，单纱强力382 cN，强力CV值 9.0%，条干CV 值14.02%，细节3个/km，粗节42个/km，棉结56个/km，捻度CV 值2.9%。3.6　络筒工序由于黑色小化纤是再生原料，纤维易受槽筒高速及车间温湿度等因素影响，因此要求要勤做络筒设备清洁，以保证络筒效率的稳定。4 重定量纺纱效果和注意事项4.1　纺纱效果（1）由于前纺推行重定量工艺，粗纱产量大幅提高，明显降低了前纺人工和电耗。吨纱可节约成本15%，既减少了机台配置，又减少了用工。（2）我公司吨纱耗电量大约在1 850 kW·h，其中细纱耗电量约占46%，达到851 kW·h，吨纱耗电成本比常规纺纱节约600元~700元，人工节约200元。（3）经过近两年来的生产实践，生产黑色纯涤纱时采用前纺重定量工艺，并结合棉纺创新工艺理念，在产质量不变的情况下，吨纱成本较普通定量纺纱有较大幅度的降低。以细纱4万锭，平均纱号18.5 tex，一年产量按5 400 t计算，每吨按节约800元计算，一年可节约人工和电费432万元。4.2　注意事项（1）纺好小化纤重定量粗纱，细纱温湿度控制很关键，需结合室外天气变化做好空调温湿度管理，以保证纺纱不缠饶和节能降耗为原则。（2）细纱胶辊、胶圈要严格按照调换周期上机，确保胶辊回磨周期、直径搭配，涂料配比采取1︰2，有利于减少胶辊缠绕和损伤；胶圈采取新旧搭配原则，以减少胶圈滑溜。（3）由于采用重定量纺纱工艺，对细纱罗拉、气囊、轴承、牵伸轴和齿轮等牵伸部件的危害尤为严重，因此要确保细纱保全和保养工作按周期进行，保持设备状态良好。（4）由于粗纱重定量，使细纱牵伸力大幅增加。为了满足正常纺纱要求，细纱采用大直径前胶辊，在保证牵伸顺畅和条干指标的基础上尽量放小摇架压力，以减少吨纱电耗。（5）结合重定量纺纱的技术要求，前后纺的设备基础很重要，同时还要结合运转的规范管理。5 结语综上所述，采用重定量工艺顺利纺纱的关键主要有以下几个方面：从原料进厂对关键指标检验进行严格把关，以保证原料硬并丝的含量少和原料颜色符合成纱的要求；同时优化前纺各工序参数与配置，有效控制纤维开松度和纤维梳理质量，加强各工种设备保全保养维护质量；加强并条、粗纱、细纱工序的胶辊、胶圈表面处理和管理，减少“三绕”，提高产品质量和生产效率；对粗纱、细纱工艺进行合理工艺设计，采用“两大两小”工艺。通过以上主要技术措施，最终使得所纺黑色涤纶纱质量满足了用户的要求，同时降低了生产成本。