随着客户个性化需求的提高，高档特细号面料需求逐渐增多。特细号面料具有轻、柔、薄、软、手感好、档次高等优点，拥有良好的市场前景，但实际生产中却要面对浆纱困难、织造难度大等问题。当前，纺织行业基本实现了经纱细度在JC 5.8 tex左右产品的生产，但如果采取的工艺不合适，织造过程中也容易出现断头率高、经纬停多等问题，影响生产效率及产品质量[1,2,3,4,5]。1 生产难点分析本文以JC 1.94 tex×2股线为经纱，开发特细号产品，重点研究其浆纱工艺、穿筘工艺、织造工艺，为同行生产相关品种提供参考。在浆纱工艺方面，从浆料配方、浆纱工艺参数方面着手，确保浆纱过程中较低的断头率，并显著提升纱线强力和耐磨等指标；穿筘方面，确保经纱不绞线，选用低摩擦穿筘器材和低摩擦穿轴工艺等；织造方面，从设备配件选用及参数调整、操作方法等方面着手，在保证织机效率情况下确保坯布质量。我们分析认为该产品的织造难点有以下三点。首先，纱号细，强力低，耐磨差，各工序生产过程中断头率较高，易造成织机效率低和疵布多。其次，总经根数多，经密大，穿筘过程中易出现绞线现象，影响织机效率，综丝及停经片密度大，对纱线摩擦较多，易出现积花。再次，织物密度大，布面薄，成把断线后布面疵点明显，且接线一次开台成功率较低。2 生产工艺研究2.1　试验品种经纬纱均为JC 1.94 tex×2股线。坯布经密960根/10 cm，纬密650根/10 cm，幅宽144.8 cm。织物组织为二上二下斜纹组织。总经根数15 988根。JC 1.94 tex×2股线质量指标：条干CV 14.55%，－50%细节29个/km，+50%粗节29个/km，+140%棉结192个/km，+200%棉结53个/km，捻度189捻/10 cm，单纱强力129.5 cN，单纱强力最小值59.3 cN。2.2　浆纱工艺2.2.1　浆料配方针对JC 1.94 tex×2股线强力低、耐磨性差等问题，浆纱过程中采用高浓度PVA配方，提升纱线强力及耐磨性能。我们使用的配方中PVA占比33.71%，同时确保浆膜强度；浆液浓度调至15%，确保上浆率在（20±1）%；加入低黏度的PVA205及M⁃5等浆料，使浆液黏度在15 s左右，保证分纱区分纱顺利，减少分纱区断头。具体配方：30 kg PVA217，30 kg PVA205，25 kg CP⁃L，25 kg AS⁃1，20 kg M⁃5，15 kg CP⁃C，30 kg 918，3 kg蜡片。2.2.2　浆纱参数浆纱采用TTS20型浆纱机，浆纱参数的设定主要遵循“高回潮率，高渗透，高伸长”的原则。由于JC 1.94 tex×2股线强力低，因此要降低各区张力，保持伸长的同时减少各区断头；采用双浆槽浆纱，确保浆纱覆盖系数在40%左右，两浆槽覆盖系数在36.44%；回潮率设定在8%，各区温度偏低掌握，确保浆后纱线回潮率在6%左右，避免纱线出现脆断问题；采用20 kN高压，因纱线较细，采用高压力兼顾浆液渗透。具体工艺参数：车速27 m/min，回潮率8%，卷取张力2 000 N，经轴架张力0.8 MPa；压浆力（高速和低速相同）20 kN，浆纱伸长率0.1%，辅助预烘温度87 ℃，浆槽温度88 ℃，预烘温度70 ℃，主烘温度66 ℃。2.2.3　浆纱操作由于纱线头份过多，密度大，为了防止浆纱过程中经轴纱线波动、纱线张力不一致相互打绞，经轴需提前烘干处理，经轴架胶带纸采用两道，并使用防打绞分绞装置，分绞棒跟随经纱转动，可有效降低对纱线的波动，设备安装效果如图1所示。.F002图1设备安装效果图为防止起机过程中织轴轴面不平，织轴卷绕时，纱线由包轴布引入织轴时需保证平整，且两侧距边部距离不可大于5 cm。为防止纱线错层，造成织布绞线，浆纱落轴前按照1∶1比例分两层引入分绞线后，打双面胶带纸落轴。2.2.4　试验数据实际上浆率19.80%，回潮率6%。浆纱前、后纱线性能指标对比如下。可以看出，浆纱后纱线的耐磨性及强力均有了显著提高。 项目 浆纱前 浆纱后强力/cN 107.6 125.2耐磨次数/次 31.5 121.1浆纱伸长率/% 4.53 3.482.3　穿筘工艺穿筘过程中采用史陶比尔DELT110型自动穿筘机。因超细号纱线经密较大，织造时停经片处花毛不易掉落，从而造成花毛积聚断经。同时，超细号纱线密度小，强力低，综丝、综框、钢筘磨损变形后易将纱线磨断或拉断，因此我们对穿筘器材进行了优选。具体有：采用0.15 mm的新型停经片，避免纱线在停经片处挤压及花毛积聚造成断头；使用OFFIR综眼综丝，减少对纱线摩擦；采用无弯曲变形的ALTOP综框。综框页数过少易导致单页综丝过密而挤压纱线，造成断头；采用8页综框，以降低单页综框综丝密度。在穿筘操作中，由于经密大，在分绞及穿轴过程中普通胶带纸粘贴方法无法将纱线全部黏起，易导致纱线出现绞线现象,织造时绞线断头及造成条影条痕等疵点。针对此问题，我们在分绞时，分绞机横梁后胶带纸采用双道胶带纸进行粘贴，其中一道采用正反双面粘贴（上层牛皮，下层美伦胶带）；分绞机横后梁至织轴中间粘贴一道胶带纸，防止纱线游动；轴盘处粘贴一道胶带纸，胶带纸两端需黏至轴盘上，防止织轴在转动过程中松弛绞线；同时将分绞及穿筘过程中的断头全部接入，避免发生绞线现象。分绞工艺按照浆纱所穿分绞线上下层1∶1分绞，使纱线织造时排列均匀。由于纱线过细，强力低，穿筘上轴及落轴时压条必须由两人分两侧安装拆卸，防止压条带断纱线。穿筘落轴过程中加装中央停经条支撑铁棒时，需将两侧纱线分清后加装，防止绞线及积压摩擦断线。穿筘落轴过程中在停经片与综框间加一道分绞棒，防止纱线松弛落入停经片造成绞线，导致挂机断线。2.4　织造工艺2.4.1　织机工艺在OPTMAX型剑杆织机上织造，采用全新的引纬配件，包括剑头、纬纱剪刀、开剑板、剑带、剑轮等。织机参数主要遵循“低摩擦，低张力，小开口”的原则进行设定，降低纱线在织造过程中的拉扯力，减少纱线断头率。车速260 r/min，上机张力2 500 N，开口时间321°，综框高度145 mm，后梁高度2 cm、深度4格，开口臂长165 mm至115 mm，停经架高度1 cm、深度6格。2.4.2　相关操作要点挂机方面，焊接时改变焊接钢筘前纱线预留长度，由原先15 cm改为50 cm，防止焊接过程中拉断纱线，同时避免挂机过程中纱线脱出钢筘；安装边撑时，调好张力（偏小掌握），以防开车边撑处断线多，安装钢筘重点检查是否压线。因经纱过细，布面较轻薄，常规结头方式在布面较明显，且接头易脱节。我们将接头方式由正接改为反接。反接结头方式结头较小，在布面不易显现且不易脱节。具体打结手法如图2所示。图2手工接头方法.F003（a）正接.F004（b）反接针对产品布面轻薄，集中断线后布面疵点较明显的问题，我们采用错位接头的方式，避免结头集中在一处；同时，采用错位接头的方式还可以降低由于结头位置集中，结头至织口位置受钢筘集中摩擦被拉断的几率。2.4.3　织造效果采取以上技术措施后，最终织机效率达84.1%，织物下机一等品率达99.79%，十万纬经停25.45根，十万纬纬停4.91根。3 结语通过采取一系列的技术措施，我们公司实现了经纱JC 1.94 tex×2股线织物的顺利织造。在生产实践过程中，需做好以下几点。首先，浆纱过程中需采用高PVA含量的配方，采用“高浓度,高压浆力,高回潮,低张力”的控制思路，重点提升纱线耐磨性及强力；其次，在穿筘工序，重点从穿法与器材的使用方面降低对纱线的摩擦，同时需避免绞线问题；再次，在织造过程中，重点降低纱线的摩擦及拉扯，减少断头率，采用反接及错位接头的方式可以减少布面断疵疵点。总之，我们在现有生产技术的基础上，通过试验不同规格参数间的差异，缩短调整时间，提升效率，降低了疵布率，保证了特细号产品的大批量生产，提高了公司产品的市场竞争力，也为公司构建差异化、特色化、高附加值的产品结构奠定了良好的基础。