1叠合装配式地铁站建设方案分析1.1工程简述该地铁站的建筑结构为桩锚体系基坑支护结构，属于明挖车站，地铁站的主体建筑形状为单拱马蹄形，结构框架宽度为20 m，高度为17 m，由宽度为2 m的7个大型构建拼装成外围主体承重结构，装配式结构增加了现浇混凝土的工难度，装配结构的构件之间、环扣之间均按照叠合式方法进行组装，接头位置采取防水措施进行处理，大部分都未设置防水层。地铁站结构断面如图1所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.11.059.F001图1地铁站结构断面（单位：m）1.2设计思想地铁站具有结构繁杂、工程量大等建筑特点，其建设难度高于地下管道网络建设、隧道结构建设。全预制建设方案会导致构建繁重等不良情况的出现，影响拼装效率，降低施工效率。除此之外，若使用该方案须设置肥槽，须独立设计支架与模板，增加了工程的资金投入。地铁的预制方案与常见思路相似，但设置间隔后再处理接缝的施工方案，降低了施工效率。上述结构预制方案为参考，借助模板支架与预制构件搭配使用的建设体系对地铁站进行研究。侧墙与中板、内侧顶板预制与现浇混凝土部分组合成叠合结构；墙板与顶板的预制构件同时作为侧墙；顶中板两侧的预制构件部分使用支架代替排热风道原本的预制结构，在结构完成封顶后安装，可减少施工时间[1]。1.3具体方案侧墙、墙板、顶板均按照规定宽度沿车站建设方向分块预制，预制构件内含析架筋，预置钢筋接驳器、固定用配件、吊钩等；排风通道整体采用U形预制结构，从预制板上留有的专用孔位插入至现浇层之内；墙预制构件与板预制构件可作为模板，使用可控拉杆替代以往的定型钢模板，墙边和房梁结构下可加装移动支架，取代全支架结构。（1）侧墙预制厚度为0.13 m，侧墙高度按照相关标准制定，为施工缝间最优高度，侧墙底部的承重钢筋借助套筒与现浇部分连接，可在其上设置简单调节支架。（2）顶、中板预制厚度为0.22 m，两侧腋角间跨度为最佳跨度，承重钢筋借助预埋接驳器与板连接后固定于侧墙和纵梁内，两端腋角下方可设置简单调节支架。2叠合装配式地铁站施工环节分析（1）垫层防水层的建设，基坑挖至基底部位后，及时铺设垫层并在底板外部铺设防水材料。（2）负二层侧墙钢筋限位器的安装，应提前埋置底板，开展混凝土浇筑工作。在侧墙预留出防水层，限位器固定在灌浆套筒和受力钢筋上，底板钢筋采取绑扎操作，预先放置侧向支架固定钢筋，钢筋与钢筋间的距离控制在1 m左右，浇灌混凝土至负二层底部施工接缝位置。（3）安装负二层部分材料时，应严格按照流程执行，初步完成后开始固定侧向支架。完成支架安装工作后，拆除第三道支撑，随后开始涂抹防水材料，开展负二层侧墙预制块及结构的吊装操作。（4）向负二层侧墙内的灌浆容器内加入灌浆料，确保承重钢筋连接紧密，调整分布筋连接精度后，开始建造负二层侧墙，初步建成叠合结构。浇筑混凝土直至负二层顶部接缝处，凝固一段时间后将起到支撑作用的侧向支架拆除，设置部位盘扣支架，用于放置中板预制块。（5）安装负一层的侧墙钢筋限位器，随后埋置中板预埋，开展混凝土浇筑作业。完成后将负一层侧墙灌浆套筒、承重钢筋固定结实，在中板上预留安装排热风道所需孔洞，埋置侧向支架钢筋，钢筋与钢筋之间的纵向间距应在1 m左右。（6）安装负一层的预制块及模板，再固定侧向支架，完成上述步骤后拆除第二道钢制支撑，再负一层侧墙上粉刷防水材料，吊装预制块及模板，开展安装操作平台等相关操作。（7）开展侧墙、承重柱的混凝土浇筑工作、顶板安放工作，结束后向侧墙灌浆套管内加装灌浆料，确保承重钢筋连接紧实，调整分布筋的连接精度，开始浇灌负一层侧墙，形成初步的叠合结构，混凝土浇筑至负一层顶部施工接缝位置后停止，待混凝土凝固一段时间后拆除侧向支架，设置部位盘扣支架，用于放置顶板预制块。（8）建造顶板时重复上述过程操作。（9）上述操作完成后，应开始恢复路面，安装排热风管道及其他附属设施，回填土层，埋设地下管线，初步完成上述操作后，借助中板预留的钢筋孔洞向上继续安装，采用螺栓加垫片有效连接各部分，浇筑站台板等结构。3叠合装配式施工管理3.1叠合预制板建造（1）模具每周转60次，当其刚度与要求相符时，可适当增加周转次数，在该过程中模具遭到撞击、挤压，形状受到破坏，尺寸不符合标准时应先检查模具，若存在问题第一时间重新建造模具[2]。（2）初次使用脱模剂时原料应1∶2的配比进行调配，随后可按照1∶4的配比进行调配，同时须确保偏差在5%范围以内。脱模剂仅需均匀涂抹一次，且调配完毕须在5 h之内使用。（3）预制与现浇段相接面应建造粗糙面，其面积须大于结合面面积的80%；其侧墙凹凸深度应高于6 mm，中板与顶板凹凸深度应高于5 mm。（4）开展蒸汽养护工作前，应使用薄膜覆盖在墙面的上方，可采取增加湿度等方式避免表面脱水；升温速率控制在15 ℃/h左右，降温速率应小于8 ℃/h；养护环境温度不可超过60 ℃；养护时长应在5 h以上。3.2运输叠合预制板装车前应先在运输车上做好防护措施，可在车厢底板上安装减振装置，避免颠簸影响叠合预制板质量。在地板上放置2根9号通长工字钢，并在其上方放置1块厚度在1、5 cm左右的橡胶垫。结合构件特点，合理选择装车方式、摆放方式，预制板叠放不可超过三层，避免影响材料质量。3.3底板钢筋固定及灌浆套筒安装安装灌浆套筒阶段，应控制外漏部分高度为5~15 mm。在建筑过程中，应从1 000个接头中随意挑选3个送往至质检机构进行检查，送检前须对被选中的接头开展30 d的养护工作。实际作业开始前，应清楚灌浆套筒内含有的杂物，随后配置原料，水与灌浆料的最佳配比为1∶4，并确保套筒内装灌浆料质量密实，建筑效果优良[3]。3.4侧墙预制板拼装在侧墙预制板的拼装过程中，应明确预制板安装控制线，随后将灌浆料注入套筒中，逐渐降下吊装，并固定预制板，多次进行检查，以确保外漏钢筋插入套筒部分长度大于7 d。使用量尺检查预制板的平整程度、相邻两块预制板之间的缝隙宽度，通常情况下，接缝宽度控制在5 mm左右。平整程度应小于5 mm，构件与构件间应加装橡胶质地的气囊，可防止浇筑作业过程中缝隙位置向外渗出混凝土浆液。在预制板的制作过程中，应严格按照标准控制主钢筋下料长度，将其两端打磨出6 mm倒角，以达到便捷安装、提升效率的目的。预制构件安装的合理偏差、偏差检验措施如表1所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.11.059.T001表1预制构件安装的合理偏差范围及偏差检验措施检验项目要求偏差范围/mm偏差检验构件中心对轴线位置构件标高—4±6经纬仪或量尺水准仪或量尺构件（墙）垂直度≤5 m6吊线或量尺构件拼装错台墙板4塞尺测量墙板缝隙长宽4，-5量尺3.5中部及顶部预制板拼装（1）借助龙门吊固定预制板四点，将其吊起，吊索和构件之间的夹角应大于60° ，最小不能小于45° 。（2）借助龙门吊缓慢吊起预制板，直到预制板的底端与地面距离达到50 cm时暂停，确认未出现偏差后，提升至预制板直到其接近安装作业部位。（3）预制构件的各位置均位于支架上方，混凝土板控制点位置偏差必须控制在5 mm以内，完成预制构件的基础安装程序。（4）初步安装结束后，相关人员应查看预制板侧边是否与模板侧边位于同一平面，若存在偏差可借助顶托进行调整，调整后预制板应与模板位于同一水平线，连接应顺畅紧密。4结语综上所述，叠合装配式施工技术是一种新型技术，在城市地铁站建设阶段的应用处于试验期，该技术具备效率高、环境友好、建设质量高、耗费材料少、人工成本低等特点。实践结果证明，该技术相较于常规技术，优势更明显，建设效果更优。