以“互联网+”为代表的新兴思想理念对传统的制造模式造成巨大冲击。为应对挑战，发达国家首先提出“工业4.0”，力图维持工业发展优势[1]；新兴发展中国家以低成本优势抢占传统制造市场。我国制造业由传统的大量生产模式逐渐向精益生产方式转变，产业升级成为发展的必然趋势。20世纪90年代初，沃麦克等[2]总结丰田公司的成功经验，创造性地提出“精益生产方式”概念。目前，精益生产方式不仅局限于制造业，也被应用于冷链物流、冶金以及服务等领域[3]。有效提高效率。文章选择某企业35AF型号空调外机生产线为研究对象，结合价值流与基础IE方法，提出改进方案并实际验证，确保方案的科学有效性。1现状分析某企业35AF生产线工作单元现状价值流图涉及销售、管理、生产制造、供应商等多方面物流与信息流。根据公司内部信息管理系统数据及采用秒表法测取的生产数据，得到35AF生产线相关数据信息。各工位装配时间如表1所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.23.036.T001表1各工位装配时间工位名称时间/s人数/人工位名称时间/s人数/人装底盘部件13.41整线并扎线19.51装轴承座部件6.01电气安全检测15.51装贯流风轮15.72装显示盒部件20.82装室内机电机11.52装面板面框21.62套风轮、紧固风轮、紧固胶15.61装导风条17.31贴条码、装电机盖、紧固14.21噪声检19.51装蒸发器部件24.93终检118.01出风框部装17.71套泡沫16.11装室内机安装板、配管压板18.02套纸箱14.71装电控部件20.31终检215.31接线、装感温线15.21根据分析，35AF生产线的产线增值时间AT为1 309.9 s，非增值时间UT为330.83 h，产线增值比为：Z=ATAT+UT×100% （1）经计算得，产线增值比为0.11%，浪费情况严重。该厂采用推动式生产模式，后工序需要在前工序完成后进行，生产进度控制不合理导致制品导风板、底盘、面板、面框库存超2 d，成品超市内产品积压超过3.7 d，造成不必要的库存浪费。分析生产过程，35AF产品组安排两条产线，造成生产资源浪费和UPPH较低等问题；车间内部工序存在断点，主要出现在电子AI、SMT、DIP工序存以及高冲、穿片、胀管工序，不利于生产连续流的实现；注塑机台换型时间2 h，电子AI、SMT换型时间超过10 min，影响工序对接。235AF生产线精益改善方案2.1拉动式物料需求改善（1）订单需求改善。将生产模式变推动为拉动，将产品推动为核心变为以订单拉动为核心。销售科收到的订单信息将直接输入OMS系统，反馈至计划科；计划科接到订单信息及销售科30/60/90的订单预测信息，通过AFS、APS系统制定（每日）采购计划、主生产计划及各车间作业计划，将计划反馈至供应商及制造车间。（2）物料需求改善。连续流具体改善明细如表2所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.23.036.T002表2连续流具体改善明细问题改善机会效果高冲、穿片、胀管存在断点高冲、穿片、胀管对接，消除库存缩短库存1.8 d胀管与烘干焊接存在库存胀管与烘干建立超市，烘干与蒸发器部装建立超市电子AI、SMT、DIP存在断点AI、SMT、DIP连续流改善，消除库存电子DIP与部装存在库存与部装建立FIFO通路电子、显示板部装库存超1 d与总装建立FIFO通路，通过水位控制库存缩短库存1.2 d蒸发器型号单一，库存超1 d与总装间建立超市，通过水位控制库存面板、底盘库存超2 d面板型号较多，底盘需要贴不同的海绵，不适合建超市，可以建立FIFO通路缩短库存1.5 d面框、出风框库存超2 d与总装建立FIFO通路，通过水位控制库存对占用库存较大的物料，建立FIFO通路，尽量按照生产节拍进行配送。生产线上不得长时间存放过多的物料及制品，以免占用过多生产空间，造成作业不便。35AF内机装配线属于U型生产线，单纯建立拉动超市易使产线变为孤岛式作业[4]。配送人员需要根据现场的生产情况，利用AGV小车进行物料配送，充分将线下超市与物流配送线上相结合。2.2精益生产现场改善（1）精益布局改善。35AF生产线各工位间的物料通道距离长且存在交叉，会降低作业效率，长距离的搬运可能导致不良品率增大。基于总体最优化原则并结合实际情况，对产线布局进行改善。原厂地注塑车间空净搬到9号厂房，可以节约740 m2的场地资源；将注塑部装及真空箱贴近总转约15 m，可以有效减少库存，实现连续流；电子配送距离缩短465 m，调整后物料紧贴线边，有利于AGV小车运作，来料物流较大且交叉时，需要对小车的运作路线进行详细规划。精益布局改进如图1所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.23.036.F001图1精益布局改进（2）作业改善。以方法研究为手段，以动作经济原则为指导思想，对某企业35AF生产线中瓶颈工序进行改善。针对35AF生产线上的个别工位作业时间不均衡现象，根据测算得出各工序理想人员状态参数，对问题工序进行拆分合并。生产线工序调整如表3所示。10.3969/j.issn.2096-1936.2021.23.036.T003表3生产线工序调整名称时间/s人数/人名称时间/s人数/人底盘部装I18.01扎线18.51底盘部装Ⅱ20.02装显示盒部件13.52紧固风轮15.61电器安全检测20.81电机罩工装14.21装面板面框21.62蒸发器部装21.92装导风条17.31出风框部装17.71噪声检19.51装安装板及配管压板15.01终检117.01装电控部件20.32套泡沫纸箱22.02线装15.21终检215.31（3）“超长工序”换膜改善。SMED是实现拉动式生产的重要工具之一，降低生产线作业时间，必须将工序中不同模具的快速切换的换型时间控制在合理的范围内。对换型岗位进行改善，减少物料库存，降低批量生产中的出错频率，通过SMED方法提升生产线的柔性制造能力。35AF生产线电子AI、SMT换型时间超过10 min，影响工序的对接，现调整为5 min；注塑机需进行不同产品型号的切换、换型时间总计2 h，现调整为0.5 h。3精益改善分析以35AF产品组为研究对象，在局部优化的基础上，通过引入“看板管理”“连续流”“成品超市”“先进先出通路”等[5]概念与手段，对生产运行过程中的浪费点进行优化。（1）35AF产线效率有效提升，生产交付周期缩短，产能得到大幅提升。运用ECRS原则将生产工序由21道减少为18道，工序浪费时间由172.1 s降为72.6 s，生产线平衡率由62.5%上升为75.6%。运用5S管理理论对物料布局进行优化改善，使生产线更加有序，搬运距离由8 700 m降为715 m，交货周期由13.8 d下降为4.9 d，加工效率优化幅度达到259.5%，搬运距离优化幅度92%，解决了时间浪费、作员作业疲劳、效率低下、安全隐患等问题。（2）经济效益提升约1 911.28 万元。35AF装配线通过工位调整后由28人下降至24人，仓储面积下降740 m2，每月共节省费用约为2.08 万元；改善后产品月产量由3.8万件增至5.5万件，每件产品单价为2 300元，改善后毛利润增加1 909.2万元，为公司带来显著经济效益。4结语以精益生产各项相关理论为主要依据，指出企业对精益生产线不断改进的必要性。以某企业35AF型号空调外机生产线为例，在熟悉公司生产现状的基础上，对其进行精益改善研究，为企业进一步确保生产线高效运行奠定基础。在生产过程中秉承持续改进的思想、不断改进生产线、消除浪费，才能最终实现生产过程的精益化，在市场竞争中持续、稳定、健康的发展。